مقدمه

رب گوجه فرنگ عصاره تغلیظ شده گوجه فرنگی می باشد که به عنوان چاشنی و بهبود  دهنده عطر و رنگ و طعم در غذا مصرف زیادی دارد. رنگ قرمز تند، طعم وبوی مطبوع از خواص ظاهری آن می باشد بریکس آن حدود 28% ودارای ph اسیدی در حدود3/4 می باشد.3%-2% نمک به آن افزوده می شود وبه دو صورت فله ای و بسته بندی در بازار موجود می باشد.

نوع بسته بندی آن معمولاًدر دو نوع یک کیلویی ونیم کیلویی است. رب گوجه فرنگی باید هموژن عاری از آلوده به کپک، بدون ذرات ناخواسته، بدون نگهدارنده شیمیایی و دارای رنگ وطعم مطبوع می باشد .            

رب گوجه فرنگی

مواد اولیه

گوجه فرنگی مناسب برای تولید رب باید درشت، دارای پوست نازک توپر، بافت نرم، محتوی مواد جامد (بریکس ) بالا، رنگ قرمز تند در پوسته و گوشت، طعم و بوی مطبوع، سالم، عاری از آلودگی به کپک و آفات,  بدون حفره های آبکی در داخل، بدون هسته زیاد و درشت، محتوی منو ساکارید و دی ساکارید بالا، اسیدیته پایین، مقاوم در برابر رشد کپکها باشد و هنگام برداشت باید رسیده باشد اما نه زیاد از حد. برای حمل و نقل گوجه فرنگی ظروف کوچک مناسب تر است تا از له شدن و ترک برداشتن گوجه ها جلوگیری شود.

مراحل خط تولید کنسرو رب گوجه فرنگی

1- شستشو

عمل شستشو برای جدا کردن و حذف ذرات گل و خاک انجام می گیرد، برای این منظور محصول را به مدت 6-4 دقیقه در آّب خیسانده و در حین این عمل هوای فشرده وارد ظرف می کنند با گوجه ها به همدیگر مالیده شده و به صورت معلق به نحو مؤثری تمیز می شوند.

پس از این مرحله محصول به وسیله پرده های چرخان در مسیر انتقال به مرحله بعد با آب تمیز که با فشارزیاداسپری شده شسته می شوند تا آلودگی حوضچه شستشو به میزان بیشتری حذف می گردد.

2- بازرسی روی نوار (سورتینگ)

در این مرحله گوجه ها به وسیله بالابر روی نوار نقاله ویژه بازپرسی منتقل شده و توسط نیروی

انسانی  مورد بازرسی قرار می گیرند تا گوجه  های آسیب دیده کلی، کپک زده، آفت زده، نارس، بقایای گیاه و دمچه و ناخالصیهای دیگر حذف شوند.

نکته: گوجه های نارس برای مدت کوتاهی  نگهداری می شوند تا رسیده و مورد مصرف قرار گیرند.

3- خرد کردن و له کردن (پالپ)

در این مرحله گوجه های سالم و سورت شده به صورت اتوماتیک به دستگاهی به نام Pulper منتقل می شود. این دستگاه دارای دو فک دندانه دار می باشد که یکی از آنها ثابت و دیگری متحرک است، گوجه ها با عبور از بین این فک تحت فشار قرار گرفته، برش خورده، له می شوند و به صورت پالپ گوجه در می آیند.

4- جدا کردن هسته و پوسته (فیلتر اسیون)

برای جدا کردن هسته و پوسته و حذف سایر ناخالصیهای احتمالی از فیلتر های دو یا سه مرحله ای  استفاده می شود که استوانه ای شکل بوده و قطر سوراخ های آنها mm1.2-1.6 و گاهی 2mm برای مرحله اول، 0.6-0.8 mm برای مرحله دوم 0.3-0.4 mm برای مرحله سوم یا (Finisher) است که به ترتیب ذرات درشت و متوسط و ریز جدا می کند.

5- تغلیظ در خلأ

برای حذف آب اضافی از تبخیر کننده های تحت خلأ استفاده می شود. استفاده از سیستم خلأ موجب می شود که تغلیظ در زمان کوتاهتری در دمای کمتر  صورت گیرد و در نتیجه رنگ و بقیه خواص ظاهری محصول بهتر حفظ شود. این مرحله در دیگ های دوجداره که با فشار بخار آب گرم می شوند و ظرفیتی حدود 5/4-2 تن دارند صورت می گیرد.

نکته: برای تحویل مواد جامد محلول در اّب و بهبود طعم حدود 3% - 2% نمک به محصول اضافه می شود. اضافه کردن نمک به صورت اتوماتیک توسط پمپهای مکنده به دیگ پخت اضافه می شود.

6- پر کردن، اگزاست، دربندی و اتکیت زنی:

جنس قوطی های رب معمولاً  فلزی می باشند که لایه داخلی آنها لاک اندود می باشد. و ظرفیت آنها در دو نوع نیم کیلویی و یک کیلویی است. این قوطی ها قبل از پر شدن توسط بخار و به صورت اتوماتیک استریل می شوند و سپس توسط نوار نقاله به قسمت پر کردن انتقال یافته  پر کردن نیز به صورت تمام خودکار انجام می گیرد، سپس عمل اگزاست با وارد کردن بخار برای خارج شدن هوای بین محصول و ایجاد یک خلأ نسبی انجام می گیرد.

بعد از اگزاست قوطی ها به وسیله دستگاه دربندی غلطکی دربندی شده و سپس روی نوار نقاله بوسیله دستگاه jet printer اتکیت زنی می شود. که شامل سری ساخت، تاریخ تولید و تاریخ انقضا می باشند.

7- فرآیند دمایی

این مرحله در دیگ حاوی  آب جوش انجام می گیرد. بدین صورت که قوطی ها بلافاصله بعد از اتکیت زنی  بوسیله نوار نقاله به دیگ آب جوش منتقل شده و بسته به نوع قوطی ها 80-45 دقیقه در آب جوش 100 درجه سانتی گراد فرایند دمایی را می گذرانند. سرد کردن بوسیله اسپری کردن آب سرد به روی  قوطی ها بعد از درآوردن از دیگ انجام می شود.

برچسب زنی  و بسته بندی  بر چسب زنی توسط کارگران و به وسیله چسب نشاسته انجام               می شود برای بسته بندی نیز از سیستم شیرینگ استفاده می شود.

بدین صورت که قوطیهای نیم کیلویی در بسته های 24 تایی و قوطیهای یک کیلویی  در بسته های 12 تایی 24 تایی و قوطیهای یک کیلویی در بسته های 12 تایی شیرینگ می شوند.

آزمایشات کنترل کیفی رب گوجه فرنگی

الف) آزمایشات فیزیکی

1- َآزمودن تعیین مقدار مواد جامد محلول در آب( بریکس)

بریکس رب برای مصرف خانگی بدون در نظر گرفتن نمک حداقل باید 25% باشد. با توجه به اینکه 3-2 درصد نمک نیز به محلول اضافه می شود. بریکس نهایی 28% -  27% می باشد.

آزمایش بریکس به وسیله  رفرکتومترهای دستی یا رومیزی انجام می شود.

2- آزمودن ناخالصیها (کاشی)

رب گوجه فرنگی باید هموژن عاری از ناخالصیها و ذرات تیره، بدون هسته و پوسته و الیاف، عاری از طعم و بوی زننده و مقدار ناخالصی های آن را روی یک کاشی صاف  و سفید ریخته و با یک پلیت شیشه ای شفاف روی آن فشار آورد. تا لایه نازکی  از محصول بین دو سطح به وجود آید و ذرات ناخواسته مانند هسته، پوسته، باقیمانده گیاه، ذرات سوخته و ... به خوبی مشخص و نمایان شده و می توان به مقدار و نوع آنها پی برد.

ب) آزمایشات شیمیایی

1- آزمون PH

استاندارد مقدار PH برای رب گوجه فرنگی حدود 3/4 می باشد که به وسیله PH   متریا روش های دیگر اندازه گیری  می شد.

2- آزمون نمک به روش ولهارد

5/2 گرم نمونه را به حجم  ml 100 می رسانیم و از آن cc10 برداشته و 1- 5/0 میلی لیتر معرف کرومات پتاسیم می افزاییم و با نیترات نقره 1/0نرمال تیتر می کنیم تا زمانی که رنگ آن قرمز آجری شود.

عدد مصرفی نیترات نقره را در 585/  ضرب می کنیم. عدد به دست آمده باید بین 3-2 باشد.

طرز تهیه نیترات نقره 1/0 نرمال

cc 500 آب مقطر × gr 5/8  نیترات نقره

cc 1000 آب مقطر × gr 17 نیترات نقره

طرز تهیه معرف کرومات پتاسیم

gr 50 کرومات پتاسیم خشک را به حجم cc 100 می رسانیم.

ج)آزمایشات میکروبی

1- برای شناسایی باکتری هاو کپکها در محصول از دو محیط کشت ارنج سرم آگار (O.S.A) و (Y.G.C) استفاده می کنند.

2- آزمون شمارش کیک با روش Haward

در این روش رب گوجه روی یک لام مخصوص 25 خانه ای ریخته می شود و توسط میکروسکوپ تعداد لاشه های  کپک در هر خانه جستجوو شمارش می شوند که تعداد آنها باید به طور متوسط 40 باشد.

تأثير انجماد بر کيفيت مواد غذايي(1)

نجمد كردن، يكي از آسان ترين و قابل قبول ترين روش هاي نگهداري مواد غذايي است. يخ زدن باعث کشتن ميكروب ها در مواد غذايي نمي شود، بلكه سبب كند شدن عمل ميكروارگانيسم ها شده و با كند كردن تغييرات شيميايي كه بر كيفيت غذا تأثير مي گذارند، از خراب شدن آنها جلوگيري مي كند.

با پيروي از روش هاي انجماد مواد غذايي كه در ادامه ي اين مطلب به شما آموزش مي دهيم، مي توانيد مواد غذايي خود را با کيفيت بالايي منجمد کنيد.

چه تغييرات شيميايي در طي انجماد صورت مي گيرد؟

در طي انجماد فعاليت آنزيم هاي موجود در ميوه ها كند مي شود. در صورت غيرفعال شدن اين آنزيم ها، رنگ و طعم و مواد مغذي موجود در ميوه ها تغيير كرده يا از دست خواهد رفت.

فعاليت آنزيم هاي موجود در سبزي ها با حرارت دادن در آبجوش يا بخار آب براي مدت كوتاه، و سپس سريع سرد كردن آن به وسيله آب يخ، متوقف مي شود. تجربه نشان داده است براي فريز كردن مواد غذايي در خانه، حرارت دادن سبزي ها در آبجوش براي حفظ آنها كاملاً ضروري است.

اين كار نه تنها به از بين بردن ميكروارگانيسم هاي موجود در سطح سبزي ها كمك مي كند، بلكه بسته بندي آنها هم بسيار راحت تر شده و فضاي كمتري را در داخل فريزر اشغال مي كند.

اكنون به پرسشهاي متداول در مورد انجماد مواد غذايي توجه كنيد:

سئوال: آيا مي توان غذاهاي منجمد را در جايخي يخچال نگهداري كرد؟

جواب: در جايخي يخچال مي توان غذاهاي منجمد را نگهداري كرد، به شرط آن كه شرايط يك فريزر واقعي در آن فراهم باشد، يعني درجه ي سرما صفر درجه فارنهايت( 17- درجه سانتيگراد ) يا كمتر باشد، نه اينكه فقط غذا را منجمد نمايد. كيفيت بهتر غذا تنها در صفر درجه يا كمتر حفظ مي شود. اگر از جايخي استفاده مي كنيد، غذا را تنها به مدت 1 تا 2 هفته در آنجا نگهداري نماييد.

س: آيا در نظر گرفتن فضاي خالي در قسمت بالاي بسته هاي غذايي كه منجمد مي كنيم الزامي است؟

ج: به استثناي سبزي هايي مانند كلم بروكلي و مارچوبه كه بايد به صورت آزاد بسته بندي شوند، براي بقيه مواد غذايي، فضاي خالي مناسب بين غذاي بسته بندي شده و در ظروف در نظر بگيريد. اين كار به انبساط مواد به هنگام يخ زدن كمك مي كند.

س: درجه بُرودت فريزر بايد چه درجه اي باشد؟

: بهترين دما براي نگهداري مواد غذايي در فريزر صفر درجه فارنهايت ( 17- درجه سانتيگراد ) است و دماي آن نبايد از 15- بيشتر شود.

س: در صورت قطع برق تا چه مدت غذاها منجمد باقي مي مانند؟

ج: هر چقدر درب فريزر به مدت طولاني تر بسته بماند، فريزر پُرتر باشد، در محل سردتري قرار گرفته باشد و مواد غذايي بهتر بسته بندي شده باشد، مدت منجمد ماندن مواد غذايي طولاني تر خواهد بود. معمولاً غذا در فريزرهايي كه كاملاً پُر هستند، به مدت 2 تا 4 روز منجمد باقي مي ماند كه البته به اندازه ي فريزر هم بستگي دارد. فريزرهايي كه تا نيمه پُر شده اند، تنها غذا را به مدت 24 ساعت نگه مي دارند. در صورت طولاني شدن قطع برق ، براي كمك به سردماندن فريزر آن را با پتو بپوشانيد .

س: آيا مي توان غذاهايي را كه يك بار منجمد شده اند، دوباره منجمد كرد؟

ج: غذاهايي را كه تنها قسمتي از آنها ذوب شده و هنوز بلورهاي يخ در آنها وجود دارد، مي توان با اطمينان، دوباره منجمد كرد، اگرچه كمي كيفيت خود را از دست مي دهند. گوشت قرمز، ماهي و گوشت پرندگان، غذاهاي از قبل آماده شده، سبزي ها و ميوه ها را مي توان دوباره منجمد نمود به شرط آن كه درجه بُرودت 4 درجه فارنهايت(15- درجه ي سانتيگراد) يا کمتر باشد و رنگ و بوي غذاها خوب به نظر برسد. البته همان طور كه قبلاً گفته شد، كيفيت آنها کاهش مي يابد.

س: هوازدگي چيست؟

ج: در صورتي كه مواد غذايي به خوبي بسته بندي نشده باشند، آب سطح آنها خشك شده يا كم مي گردد. اگرچه چنين غذاهايي براي خوردن سالم هستند، اما كيفيت آنها پايين مي آيد. براي جلوگيري از هوازدگي، بايد هواي موجود در بسته بندي يا کيسه ي نايلوني را خارج نمود و در آن را محكم بست.

س: آيا انجماد، كيفيت غذا را افزايش مي دهد؟

ج: انجماد كيفيت مواد غذايي را افزايش نمي دهد، غذاهاي منجمد شده همان كيفيت غذاهاي تازه را دارند. بنابراين، مواد غذايي كه بالاترين كيفيت و تازگي را دارند، انتخاب نماييد.

س: آيا انجماد، ميكروب ها را مي كُشد؟

ج: انجماد، ميكروب هاي (ميكروارگانيسم هاي ) موجود در غذا را نمي كشد، اما از رشد و تكثير آنها جلوگيري مي كند، به شرطي که غذا در دماي صفر درجه فارنهايت يا كمتر نگهداري شود. زماني كه يخ مواد غذايي ذوب مي شود، ميكروب هاي زنده مي توانند مجدداً رشد كنند.

س: چه مقدار از مواد غذايي را مي توان در يك نوبت منجمد كرد؟

ج: تنها مقداري از مواد غذايي را كه در مدت 24 ساعت منجمد مي شوند، در فريزر بگذاريد. اين مقدار معمولاً 1 يا 5/1 کيلوگرم در هر فوت مكعب( 0283/0 متر مکعب) از فضاي فريزر است. اگر فريزر را بيش از اندازه پُر كنيد، سرعت انجماد كاهش مي يابد. همچنين، در صورتي كه غذا به آهستگي يخ بزند، كيفيت آن كاهش مي يابد.

س: اگر درجه ي بُرودت فريزر بالاتر از صفر درجه فارنهايت باشد، آيا غذا فاسد مي شود؟

ج: غذا فاسد نخواهد شد، اما كيفيت (رنگ، طعم و بافت) آن كاهش مي يابد. هر چه درجه بالاتر باشد، كيفيت سريع تر كاهش مي يابد.

س: اگر غذا را بيشتر از مدت توصيه شده در فريزر نگهداريم، فاسد مي شوند؟

ج: غذايي كه بيش از مدت زمان توصيه شده نگهداري شود سالم است، ولي طعم، رنگ و بافت آن رو به كاهش است.

س: چگونه مي توان مطمئن شد كه درجه برودت، صفر درجه فارنهايت يا كمتر از آن است؟

ج: دماسنج هاي مخصوص فريزر بخريد، از آن نوع كه در دماهاي بسيار پايين هم مقاومت مي كنند. دماسنج را در فريزر گذاشته و به طور منظم آن را كنترل نماييد. در صورت نداشتن دماسنج به شکل زير عمل کنيد: اگر بستني داخل فريزر سفت نماند و شل و آب شد، نشان مي دهد دماي فريزر بالاتر از حد مطلوب است.

س: آيا خريد فريزر به صرفه است؟

ج: خريد فريزر كاملاً به صرفه است. به منظور استفاده بهينه از آن: 1- فريزر را كاملاً پُر نماييد. 2- از غذاهايي كه در فريزر گذاشته ايد، استفاده كنيد و فقط آنها را ذخيره نكنيد. 3- ابتدا از غذاهاي قديمي تر استفاده نماييد.

س: فريزرهاي ايستاده بهترند يا فريزرهاي صندوقي؟

ج: بسته به سليقه فرد و فضايي كه در اختيار دارد، مي باشد. به طور عمده، فريزرهايي كه ايستاده اند راحت تر منظم شده و فضاي كمتري را اشغال مي كنند. اگر چه فريزرهاي صندوقي به صرفه تر عمل مي كنند.

مراحل تولید قند

مقدمه

قند یک محصول استراتژیک می باشد. که از نیشکر و چغندرقند تهیه می شود. نیشکر در منطقه خوزستان کشت می شود و مزیت ان نسبت به چغندرقند در این است که میزان برداشت ان در هکتار بیشتر است. و چون کشت چغندرقند به علت مشکلات کم ابی کم است از اهمیت بیشتری برخودار می شود و تفاوت کارخانه نیشکر و چغندرقند در مرحله اول یعنی شستشو، خرد کردن است. و تفاوت زیادی نسبت به هم ندارند.

 اولین مرحله کارخانه قند، اندازه گیری درصد قند، چغندر می باشد. که عمل بعداز ذخیره سازی انجام می شود. مرحله اول خط تولید شستشو و تمیز کردن چغندرها می باشد، مرحله دوم خلال ریز کردن چغندر و سپس عمل استخراج صورت می گیرد. که بعداز اینکه وارد دستگاه دیفوژن یا دستگاه استخراج کننده می شوند. اصول کار استخراج بدین صورت است که با خاصیت اسمز خلال را در اب ریخته و دو محصول عمده که شربت و تفاله است تولید می نمایند. که به ان شربت خام می گویند. به علت انکه علاوه بر قند در اب، ذرات پکتین، پروتئین، رنگدانه و……. وارد می شود. این شربت خام را برای تهیه شکر نمی توان استفاده کرد. و ابتدا بعداز استخراج باید تصفیه شود. البته به طور 0100/0 تخلیص نمی شود. ولی درصد خلوص بالایی دارد. که بعداز عمل تصفیه، باید شربت وارد دستگاه تغلیظ شونده، غلیظ شده و بعد وارد دستگاه کریستاله کننده شده و عمل کریستالیزاسیون بر روی ان انجام شود. که این محصول، دانه های شکر در ان رویت می شود و بعد وراد دستگاه سانتریفوژ شده و شکر انرا جدا می نمایند. اگر عمل تصفیه بر روی شربت به طور کامل صورت نگیرد کریستاله نمی شود.

اصلاحات صنایع قند:

 عیار چغندرقند: درصد قند چغندرقند خریداری شده را گویند. عیار چغندرقند را توسط دستگاهی به نام پولاری متر تعیین می کنند. که براساس نورپلاریزه کار می کند. که قندها توسط نورپلاریزه به چپ و یا به راست منحرف شده، که این انحراف به دلیل وجود کربن نا متقارن است. از روی زاویه انحراف شده، درصد قند را تعیین می نماید.

ریژسیون: درصد قند خلال را گویند.

 بریکس: درصد مواد جامد محلول را گویند. که ممکن است حاوی قند باشد و یا نباشد و وسیله اندازه گیری بریکس رفرواکتومتر است.

 مجموع مواد غیر قندی + مجمع مواد قندی = B در محلول

 pol ( درصد مواد قندی): توسط پلاری متر اندازه گیری می شود. و به درصد قند پل گویند. که فقط درصد مواد قندی اندازه گیری می شود.

 کوسیان (Q) : درجه تمیزی یا درصد خلوص که به نسبت پل از بریکس است. که به صورت درصد بیان می شود. در صورتی که پل با بریکس برابر باشد. کوسیان 0100/0 است. ولی معمولا مقدار Q کمتر از0100/0 است. چون مقدار پل کمتراز بریکس است.

 مواد غیر قندی: هر ماده ای به جز ساکارز را ماده غیر قندی گویند. زیرا فقط ساکارز است که قابلیت استخراج را دارد و می تواند به صورت کریستال دراید و مواد قندی دیگر مزاحم هستند.

ملاس: آخرین شربت یا پس ابی که از فرایند کارخانه قند خارج می شود که دارای 050/0 قند است که این قابل استخراج نمی باشد. ولی به روش کریستالیزاسیون از ملاس نیز می توان قند گرفت.

مارک چغندرقند: عبارتست از مواد غیر محلول موجود در داخل چغندر را مارک گویند. و یا به عبارتی مواد غیر محلول که در مقدار مشخصی اب جوش، در زمان معینی غیر محلول باشند.( سلولز، پکتین، لیگنین). مارک معمولا بین 4 تا 5 درصد چغندرقند را تشکیل می دهد.

 ساکارز: قندی 2 قندی است که متشکل از گلوکز، فروکتوز که قابلیت حل شدن در آب را دارد. و قابلیت کریستال شدن را نیز دارد. ساکارز خالص حاوی جریان الکتریسته نمی باشد. ولی اگر همراه ساکارز سدیم و پتاسیم باشد باعث جریان الکتریسته می شود و به سدیم و پتاسیم خاکستر گویند که جزء مواد ملاس دار است. یعنی میزان ملاس را زیاد می کند و جلوی کریستال شدن را می گیرد.

رافینوز: تشکیل شده از کلوکز، فروکتوز، گالاکتوز است و مقدار آن به مقدار جزئی در چغندرقند می باشد. در حدود (3/0 و 5/0 0/0 ).

تشکیل ساکارات از ساکاروز:

 ساکارز با فلزات قلیایی خاکی از قبیل: باریم، استرانسیم، کلسیم می تواند تشکیل پیوند دهد و در اثر این پیوند ساکارات تشکیل می شود و اگر با کلسیم پیوند ایجاد نماید، ساکارات کلسیم تولید می نماید و به همین ترتیب ساکارات دوباره می تواند به ساکارز تبدیل شده و پیوند شکسته شود. از این خاصیت در روش قند گیری از ملاس استفاده می شود. بدین ترتیب که کلسیم را به ملاس می زنند و کلسیم با ساکارز پیوند ایجاد می نماید و ساکارات تشکیل شده و به سه شکل تشکیل می شود:

1- مونو کلسیم ساکارات

 2- دی کلسیم ساکارات

 3- تری کلسیم ساکارات که به صورت نا محلول است. ( رسوب).

 مونو، دی به صورت محلول هستند که در اثر حرارت به صورت نا محلول در می ایند و از این خاصیت برای قند گیری از ملاس استفاده می شود. از مونو، دی که به صورت نا محلول درآمده اند، ساکارز را استخراج می نمایند. در قند گیری از ملاس فقط از کلسیم استفاده شده چون باریم و استرانسیم سمی و گران هستند.

تکنولوژی قند:

 منظور تولید قند از چغندرقند است. پس از ورود چغندر به کارخانه به دلیل متفاوت بودن عیار چغندرها وزن چغندرها تعیین شده و در مرحله بعد عیار سنجی از کامیون ها صورت می گیرد وعیار انها تعیین می شود. چغندرها ریز قند بیشتری دارند. یکی از دستگاه های نمونه برداری Ripro است که معمولا بین 50- 25 kg را نمونه برداری می کند. که بهتر است نمونه برداری از سه قسمت کامیون( پشت، جلو، عقب) انجام شود. اشکال این دستگاه Ripro زخمی کردن چغندرهاست چون چغندر برش خورده خاصیت سیلو کردن کمتری دارد( چون سریع تر خراب می شوند). به همین دلیل امروزه، نمونه برداری توسط بیل های مکانیکی انجام می شود و به چغندرها آسیب کمتری می رساند.

مراحل عیار سنجی:

نحوه سنجش کیفیت خلال:

 تعریف خلال مرغوب: خلال مرغوب اولا هر چه طول خلال بیشتر باشد خلال مرغوب تراست و دوما هرچه درصد نرمی خلال کمتر باشد، خلال مرغوب تر است.

 نرمه خلال: خلال هایی که کوچکتر یا مساوی 1cm باشند نرمه گویند. و هرچه نرمه بیشتر باشد کیفیت خلال کمتر است.

سه آزمایش برای تعیین طول خلال:

1- تعیین طول loogr خلال: طول loogr خلال را بدین صورت که loogr از خلال را وزن کرده و به صورت طولی کنار هم می چینیم بدون هیچ گونه فاصله، بعداز آن را متر کرده اگر بین 8- 12m بود، خلال خوبی است و اگر کمتر از 8m بود، مرغوب نمی باشد.

 2- عدد سوئدی: loogr خلال را وزن کرده، خلال های بزرگتر مساوی 5cm را دوباره وزن کرده و خلال های کوچکتر مساوی 4cm را نیز وزن نموده و این دو عدد را برهم نموده که بدان عدد سوئدی گویند.

( عدد سوئدی هرچه بیشتر باشد، کیفیت خلال بیشتر است)

 3- تعیین درصد نرمه: دوباره در loogr وزن خلال های کوچکتر از 1cm را اندازه گرفته اگر %5 کمتر بود به خلال مرغوب تر نزدیک می شویم و هرچه از %5 وزن نرمه ها بیشتر بوده، کیفیت خلال ها کمتر شده.

 دیفوزیون:

 عملی است که در آن استخراج صورت می گیرد. اساس کار دیفوزیون اسمز است. اسمز خاصیتی است که در موارد تراوا، نیمه تروا استفاده دارد. این خاصیت در حالت اینکه مواد از غلظت بیشتر به غلظت کمتر نفوذ کنند. شرایط لازم برای عمل اسمز درجه حرارت است. اگر آب و یا محیط سرد باشد، استخراج کمتر صورت می گیرد و اگر درجه حرارت بالا رود، اسمز بهتر انجام می گیرد. چون در سلول هایی که شیره قند وجود دارد، خلال های آنها دارای سلول های پروتیین است و این پروتیین تراوا نیست که عمل اسمز را انجام دهد. لذا با افزایش دما، این سلول ها دیواره شان به حالت تراوا و نیمه تراوا تبدیل شده است. (70-75) درجه سانتیگراد.

 دیفوزیون به صورت مداوم و غیر مداوم است که در کشور ما اغلب از نوع مداوم است.

دیفوزیون مداوم: در ظرفی، خلال از یک سو، و از سوی دیگر آب اضافه می شود و از یک سمت شربت و از سمت دیگر تفاله گرفته می شود و جریان خلال و آب عکس هم می باشد.

انواع دیفوزیون:

1- دیفوزیون افقی

 2- دیفوزیون عمودی( جدیدترین نوع)

 3- دیفوزیون Desmet (افقی)

 4- دیفوزیون B.M.A (عمودی)

 1- دیفوزیون افقی D.P.S که دارای دو هیلیس است و این هیلیس ها با موتور می چرخند و خلال را به دیفوزیون منتقل نموده و این دیفوزیون به صورت افقی است با شیب 0.8 و حرارت مورد نیاز (70- 75) درجه سانتیگراد. ( دیفوزیون دانمارکی).

 2- دیفوزیون R.T : که این دیفوزیون به صورت افقی است. در این دیفوزیون خود استوانه می چرخد. ولی داخل این استوانه شیارهایی وجود دارد که ایجاد اصطکاک زیاد می نماید. ( در قند آبکوه وجود دارد.)

 3- دیفوزیون Desmet : این دیفوزیون از یک نوار نقاله مشیک شکل تشکیل شده که بلژیکی است و خلال را روی آن ریخته، خلال توسط نوار نقاله حرکت می نماید و آب به صورت دوش بر روی خلال ها پاشیده می شود. و مقداری از قند خلال توسط آب از توری عبور می نماید و وارد مخزن زیر توری می شود و این کار دوباره انجام می شود و مخزن آخری که آب جمع شد، شربت خام است. و از نوع افقی است.

 عوامل موثر بر دیفوزیون:

1- سیلو، اگر عمل نگهداری بر روی چغندر درست انجام نگیرد و سبب یک سری عملیات آتریماتیک شده و موجب پوسیده شدن چغندر شده و شربت بدست آمده دارای خلوص پایین است و بر روی دیفوزیون اثرات منفی می گذارد.

 2- آب کانال: چغندر از سیلو با آب حمل می شود و اگر آب آلوده باشد، خلال آلوده شده و دیفوزیون را آلوده می سازد. وقتی آلودگی به داخل دیفوزیون منتقل شود و این مقدار زیاد باشد، دیفوزیون حمل مناسبی برای رشد میکروارگانسیم ها ست و قند چغندرقند، مصرف شده و تبدیل به اسید شده و ضایعات قندی ایجاد می نماید.

 3- علف گیر- سنگ گیر: اگر علف گیر نتواند علف ها را از چغندر به خوبی جدا نماید همراه چغندر علف وارد خلال شده و وارد دیفوزیون شده و در طی عملیات اسمز که خلال شرکت دارد ناخالصی ها و علف هاهم اسمز را انجام داده و ناخالصی ها به درون شربت راه پیدا می کنند.

 4- حوض شستشو: اگر عمل شستشو و عفونی کردن چغندر به خوبی انجام نشود بار میکروبی بالا خواهد رفت.

 5- آسیاب خلال: اگر آسیاب خلال به خوبی صورت نگیرد و خلال ها در اندازه های دلخواه نباشند دیفوزیون و شربت گیری به خوبی صورت نخواهد گرفت.

 6- حرارت: تمام عملیات دیفوزیون باید در حرارت(75-73) درجه سانتیگراد باشد و اگر حرارت کمتر از این مقدار باشد عمل اسمز به خوبی انجام نخواهد شد و دیگر آن که امکان آلودگی دیفوزیون هست.

 کشش دیفوزیون:

 مقدار شربت خام خروجی نسبت به چغندر مصرفی بهترین زمان داخل دیفوزیون 80 دقیقه است آزمایشات کلی که در دیفوزیون انجام می گیرد:

 1- طول loogr خلال 2- عدد سوئدی 3- درصد نرمه 4- تعیین دیژسیون

 5- تعیین آب تازه ورودی به دیفوزیون 6- pH آب تازه (5.8- 5.5) 7- pH آب تفاله 8- pH شربت خام ( 2/6- 6)

9- بریکس شربت خام (17-12) ۱۰- نیپراسیون شربت خام 11- کوشیان یا درصد خلوص ۱۲- خاکستر شربت خام

۱۳- انورت شربت خام ۱۴- درصد تفاله پرس شده ۱۵- ماده خشک تفاله پرس شده ۱۶- ماده خشک خلال

 ۱۷- تعیین مارک و خاکستر خلال

 خصوصیات شربت خام خروجی از دیفوزیون:

1- رنگ خاکستری مایع به سیاه که به علت انجام واکنش های آنزیمی است که در مرحله تصفیه از بین می رود.

 2- بریکس شربت خام که در حدود 17- 12 است.

 3- در صد خلوص کوشیان 87- 87 است.

4- PH شربت خام باید 2/6-6 باشد چون درصد خلوص این شربت کم است به صورت کریستال در نیامده و بنابراین شربت را تصفیه نماییم.

روش های تصفیه:

بهترین روش تصفیه روش شیمیایی است و در این روش یکی از مواد شیرآهک است که این شیرآهک مواد غیر قندی داخل شربت را رسوب داده و بدین ترتیب درصد خلوص شربت بالا می رود. و بعداز جذب شیرآهک، شربت باید از شیرآهک جدا شود و برای جدا کردن از CO2 استفاده کرده و شیرآهک به صورت Caco3 از شربت خارج می شود.

 بعداز آن که عمل تصفیه انجام شد. سولفیتاسیون انجام شده:

اضافه کردن سولفید یا گاز SO2 است که نتایج زیر را حاصل نماید.

 1- تنظیم PH : چون SO2 حالت اسیدی دارد حالت قلیایی شربت را خنثی می کند.

 2- SO2 حالت رنگ بری دارد و باعث کاهش رنگ شربت شده.

 3- از تشکیل رنگ در مرحله اوپراسیون جلوگیری می نماید.

 اوپراسیون:

هدف از انجام این مرحله تغلیظ شربت است و به معنای حرارت دادن ماده غذایی جهت تغلیظ که از حالت قهوه ای شدن یا ( مایلار: واکنش بین آسید آمینه و ازت) جلوگیری می نماید و بریکس را که 17-B 60 می رساند.

 مرحله پخت: ( کریستالیزا سیون)

نگاهی اجمالی و کلی به مراحل فرایند تولید قند و شکر از چغندر قند

قبل از ورود به مباحث اصلی- این نیاز وجود دارد که شناخت کلی از مراحل تولید قند و شکر وجود داشته باشد . همان طور که در نمودار ۱-۱ مشاهده می شود خلاصه ای از این مراحل را بدون ذکر جزپیلات می توان به صورت زیر بیان کرد قابل ذکر است که خطوط تولید درکارخانه هایقند کم و بیش با هم تفاوتهایی دارند اما سعی بر ان است که متداولترینروشها و خطوط تولید در کارخانه های ایران مبنای توضیحات باشد

۱- کاشت داشت و برداشت چغندر

چغندر قندهای رسیده و سالم - اماده برداشت هستند و معمولا بعد از حمل به کارخانه سر و دم انها قطع شده و بهتر است که تا حد امکان عاری از مواد خارجی باشد

۲- تحویل دادن چغندر قند به کارخانه

چغندر ها معمولا با کامیون به کارخانه حمل شده و پس از توزین کامیون همراه با محموله ان در قسمت توزین کامیون همراه با محموله ان در قسمت توزین - کامیون به قسمت عیار سنجی رفته و با دستگاه مخصوص از چغندر ها نمونه برداری می شود تا در صد قند ( عیار ) نمونه های اندازه گیری شود . پرداخت قیمت چغندر بر اساس وزن خالص چغندر و در صد قند ان و همچنین با توجه به در صد افتوزنی مربوط به خاک و گل و یایر نا خالصیهای همراه چغندر - انجام می شود

۳- تخلیه چغندر و نگهداری ان در سیلو :

پس از تخلیه محتویات کامیون توسط دستگاه تخلیه در سیلو - چغندر ها باید تا زمان مصرف در سیلو نگهپاری شوند . باید از نگهداری طولانی مدت چغندر قند در سیلو اجتناب کرد- زیرا چغندر در سیلو با پدیده افت وزن و ضایعات قندی در اثر از تنفس و فساد میکروبی مواجه است .

۴- انتقال چغندر به محل فرایند

غالبا برای انتقال چغندر از سیلو به محل فرایند از جریان اب استفاده می شود  در ضمن انتقال اعمالی مانند سنگ گیری و علف گیری نیز انجام می شود

۵- شستشو ی چغندر

شستشوی چغندر با استفاده از اب و دستگاههای شستشو به شکل نیم استوانه انجام می شود که در انها با حرکت بازوهای گردان و ساییدن چغندر ها بهم عمل شستشو صورت می گیرد

۶- تحیه خلال چغندر (   )     

برای تسهیل استخراج قند از چغندر لازم است که انرا بصورت رشته های باریکی  به نام خلال در اورد این کار در دستگاهی معروف به اسیاب خلال (  ) صورت می گیرد اندازه و شکل و ضخامت خلالها بر راندمان عصاره گیری از انها تاثیر زیاد دارد از خلالهای تولیدی نمونه برداری شده و در صد قند انها طی ازمایشی که اصطلاحا دیژسیون (  ) خوانده می شود اندازه گیری می گردد خلالها قبل از ورود به مرحله بعد با ترازوهای مخصوصی توزین می شود لذا با داشتن وزن و در صد قند انها می توان مقدار قند وارد شده به فرایند را تعیین کرد

۷- استخراج قند از خلال (   )

به این مرحله شربت گیری - عصاره گیری -دیفوزیون (   ) نیز گفته می شوند عمل استخراج قند از خلال در دستگاه دیفزیون یا دیفیوزر (   ) و یا استفاده از خاصیت انتشار و فشار اسمزی که مربوط به اختلاف غلظت در داخل و خارج از سلولهای خلال است صورت می گیرد برای خروج  بهتر مواد قندی از خلال از حرارت و بهم زدن نیز کمک گرفته می شود معمولا در دیفیوزر اب گرم و خلال در دو جهت مخالف هم حرکت کرده و مواد قندی به تدریج از خلال استخراج می شود و در نهایت از یک طرف دستگاه شربت خام و از طرف دیگر تفاله (  ) خارج می شود تفاله در حقیقت خلالی است که قند موجود در ان تا حد امکان گرفته شده است البته معمولا مقدار کمی در ان باقی می ماند که جزو ضایعات قندی کارخانه محسوب می شود

۸- خشک کردن تفاله

تفاله تر خروجی از دیفیوز تحت فشار قرار گرفته و مقدار زیادی از اب ان که محتوی مواد قندی است جدا شده و مجددا به دیفیوزر بازگشت داده می شود تفاله حاصل بنام تفاله تر پرس شده (تفاله) خوانده می شود

که می تواند مستقیما به فروش رفته و به مصرف خوراک دام برسد و با اینکه به قسمت تفاله خشک کنی منتقل شده و در انجا به تفاله خشک تبدیل شود که بعنوان خوراک دام مصرف دارد برای افزایش ارزش تغذیه ای تفاله برای دام اغلب به ان ملاس نیز زده می شود

۹- تصفیه شربت خام ( )

شربت خام خروجی از دیفیوزر رنگ خاکستری متمایل به سبز داشته و ناخالصی زیادی دارد لذا باید انرا تصفیه کرد در متداولترین روش تصفیه شربت خام از شیر اهک و گاز کربنیک برای جدا سازی ناخالصیها استفاده می شود در این روش مراحل ذیل وجود دارد

   الف- تهیه شیر اهک (   ) و گاز کربنیک

این عمل در کوره اهک انجام می شود و سنگ اهک (  ) را با استفاده از حرارت به اهک (  ) و گاز کربنیک (  ) تبدیل می کنند با حل کردن اهک در اب شیر اهک (   ) بدست می اید که همراه با گاز کربنیک در تصفیه شربت خام بکار می رود

ب- زدن شیر اهک  به شربت (  ) یا دفکاسیون (  )

زردن شیر اهک به  شربت خام معمولا در دو مرحله انجام می شود ابتدا اهک زدن مقدماتی (   )یا پرشولاژ (  ) که حدود ۰.۱ اهک مصرفی به شربت زده می شود و بعد مرحله اهک زدن اصلی یا شولاژ (   ) که بقیه اهک لازم بصورت شیر اهک به شربت خام  زده می شود اهک با ناخالصی های موجود در  شربت خام واکنش داده و ایجاد ترکیبات کلسیوم می کند اغلب ایتن ترکیبات اماده رسوب کردن و جدا سازی از شربت هستند

ج- زدن گاز کربنیک به شربت

به این فرایند کربناسیون (  ) یا اشباع یا ساتراسیون (  ) یا کربناتاسیون ( ) نیز گفته می شود در این قسمت به شربت  اهک خورده اغلب طی دو مرحله یعنی کربناسیون یک و کربناسیون دو گاز کربنیک میزنند در نتیجه در اثر ترکیب شدن اهک موجود در شربت و گاز کربنیک ایجاد کربنات کلسیوم می شود کربنات کلسیوم ضمن رسوب کردن مقدر زیادی از ناخالصی های شربت را  رسوب داده و جدا سازی می کند

  د- صاف کردن

پس از زدن گاز کربنیک به شربت در مرحله کربناسیون یک مقداری از نا خالصی های شربت به همراه کربنات کلسیوم شروع به رسوب کردن میکند این شربت به دستگاه ته نشین سازی که دکانتور ( ) یا کلاریفایر ( ) نیز خوانده می شود انتقال یافته و مواد رسوبی ان جدا می شوند به این رسوبات اصطلاحا گل گفته می شود شربت بدست امده از بالای دکانتو به رحله بعدی ( کربناسیون ۲) می رود و گل ته نشین شده که مقداری قند دارد به دستگاه صافی تحت خلا می رود  و مقداری از مواد قندی جدا سازی شده و گل باقی مانده برروی صافی خلا گرچه هنوز مقدار اندکی قند دارد اما این گل را به خارج از کارخانه حمل کرده و قند باقی مانده در ان به عنوان ضایعات قندی به گل به حساب می اید شربتی که به کربناسون دوم رفته پس از زدن گاز کربنیک به ان مجددا د ر صافی های دیگری صاف شده و در نهایت شربت رقیق ( )تصفیه شده بدست می اید مراحل تصفیه بیان شده را تصفیه کلاسیک نیز می گویند

که با روشهای معمول در بعضی کارخانه ها ممکن است تفاوت هایی داشته باشد برا ی مثال در بعضی دیگر از کارخانه ها عمل اهک زدن و گاز زدن به شربت بصورت همزمان و در یک جا انجام می شود که به ان فرایند دفکو کربناسیون (  ) می گویند و یا در برخی از سیستم های تصفیه ممکن است قبل از کربناسیون دوم مجددا مقدا ر اندکی شیر اهک به شربت زده شود که به ان اهک زنی مجدد ( ) گفته می شود

ه-سولفیتاسیون ()و رنگبری شرب

در برخی کارخانه ها برای کاهش رنگ شربت به ان گاز () یا ترکیبات دیگر گوگرد دار زده می شود و شربت رنک روشنتری پیدا می کند  ممکن است از روشهای دیگر رنگبری مانند کاربرد زغال فعال نیز استفاده شود پس از تصفیه شربت خام درجه خلوس ( ) شربت افزایش پیدا می کند درجه خلوس با واژه های دیگری مانند درجه تمییزی و کسیان ( ) نیز مطرح می شود و منظور از ان معولا نسبت در صد قند ( ) به در صد مواد جامد محلول یا بریکس () در شربت می باشد برای مثال شربت خام ا ز حدود ۸۸- ۸۵ در صد پس از تصفیه به حدود ۹۰٪  یا بیشتر در شربت رقیق می رسد

۱۰- تغلیظ شربت یا اواپراسیون( )

شربت رقیق غلضت کمی دارد و در صد مواد جامد ان برای مثال حدود ۱۳-۱۲ در صد است لذا باید انرا غلیظ کرد اینکار در دستگاههای تغلیظ کننده و اواپراتور () با استفاده از بخار انجام می شود به منظور کاهش هیدرولیز قند و تغییر رنگ شربت تحت تاثیر حرارت بالا و همچنین برای صرفه جویی در مصرف انرژی عمل تغلیظ شربت در سیستمهای تغلیظ چند مرحله ای و تحت خلا در دمای پایین تری انجام می شود  در نهایت بریکس شربت غلیظ )( برای مثال تا حدود ۶۰٪ می رسد

 در مرحله کریستالیزاسیون شربت به صورت کریستال درآمده و راندمان کریستال را بالا می برد. کریستالیزاسیون به دو روش صورت می گیرد:

 1- روش حرارت دادن – تبخیر کردن و رساندن محلول به حالت اشباع و فوق اشباع

 2- با استفاده از سرد کردن از هر دو روش در صنعت قند استفاده می شود.

عمل کریستالیزاسیون در دستگاهی به نام آپارات انجام می شود. در کریستالیزاسیون باید شربت گرم و تغلیظ شود در زیر لوله ها مبدل های حرارتی وجود دارند. و یک لوله بزرگتر در وسط آن قرار دارد داخل لوله ها شربت حرکت نموده و از پشت لوله بخار می گذرد و شربت شروع به جوشش می نماید.

 خصوصیات پخت توسط آپارات:

1- لوله های آپارات بزرگتر هستند تا بتوانند میزان شربت بیشتری را عبور دهند.

 2- آپارات ها به صورت back ( ناپیوسته) حرکت می کنند و شربت در داخل لوله حرکت رفت و برگشتی دارد تا بتواند به حالت اشباع و فوق اشباع برسد.

 3- آپارات های پخت تحت خلاء اند و در خلاء نقطه جوش پایین می آید و در درجه حرارت کم، مایع شروع به جوشش می نماید و شربت با حرارت کم نمی سوزد و به جوش آمده و ضایعات قندی کم شده.

 بخار را باز کرده تا شربت شروع به جوشش نماید و بعد خلاء را ایجاد نموده و شیر را باز کرده تا مخزن پر از شربت شود و بعد مدت زمانی صبر کرده تا شربت به حالت اشباع و فوق اشباع برسد اما این حالت برای کریستال زدن کافی نیست و باید برای آن شرایطی را ایجاد نماییم و به دو روش می توان این شرایط را ایجاد نمود.

1- بعداز آنکه مخلوط به حالت اشباع رسید به آن پودر شکر اضافه نموده تا کریستال تشکیل شود.

 2- شوک هواست. محیط آپارات تحت خلاء است هوای خلاء را قطع نموده و فشار هوا در آن ایجاد کرد و این اختلاف فشار باعث تشکیل کریستال می شود استفاده از پودر شکر بهتراست چون کریستال ها یکنواخت و یک اندازه است به شرط آن که پودر قند به تمامی مخزن به یک اندازه برسد وگرنه کریستال ها ریز خواهند شد.

سه روش در کریستالیزاسیون وجود دارد: ( روش های کریستالیزاسیون)

1- آپارات پخت I

۲- آپارات پخت II

۳- آپارات پخت III

آپارات پخت I :

 شربت غلیظ را وارد آپارات پخت I کرده تا شربت بجوشد و به فوق اشباع برسد و بعد پودر شکر را اضافه نموده و در مرحله بعد شیر تخلیه را باز نموده و پخت را تخلیه نموده و وارد رفریژرانت کرده که در واقع سرد کننده است و در عمل کریستال ها را حرارتش را کم کرده و در حقیقت ادامه کریستالیزاسیون است و بخشی دیگر از کریستال ها در این مرحله تشکیل شده. درجه حرارت پخت 80- 75 درجه سانتیگراد است و در رفریژرانت دما را به 45-40 درجه سانتیگراد رسانده می شود.

 رفریژرانت یک مخزن مکعب مستطیل است که در آن همزنی وجود دارد که به طور یکنواخت شربت را سرد می نماید و با سرعت مشخصی می چرخد، چون اگر سرعت چرخش زیاد باشد کریستال ها حل می شوند. و بعداز رفریژرانت شکرها وارد سانتریفوژ شده.

 سانتریفوژ:

یک سبد توری شکل است که پخت داخل آن ریخته شده و از این توری ها به علت سرعت زیاد پس آب خارج شده و شکر روی توری باقی می ماند و بدان پس آب ضعیف گویند. کریستال روی توری با آب شسته می شوند تا رنگی که روی سطح کریستال هاست از بین برود و بعداز شستشو با آب از نازل بخار استفاده کرده تا اگر آبی بر روی سطح کریستال ها مانده خارج شود و به آبی که بر روی کریستال ها ریخته می شود و از توری خارج می شود، پس آب قوی گویند زیرا مقداری از کریستال را در خود حل می نماید و در صد خلوص بالایی دارد. بعداز بخار زدن دستگاه را خاموش کرده و از دریچه زیر سانتریفوژ شکرها خارج می شوند. شکری که از آپارات I حاصل شده است، شکر درجه 1 است و این شکر را وارد خشک کن کرده و رطوبت آن را کم کرده و بعد دسته بندی و به انبار فرستاده و اگر به خواهیم از این شکر قند تهیه کنیم وارد حل کن شکر کرده و بدان آب اضافه نموده و از آن محلولی تهیه می شود که Bx=60 و کلرس I نام دارد و این محلول را وارد قند سازی نموده.

 آپارات II

تمام شکر به کریستال تبدیل نشده و در پس آب مقدار زیادی شکر داریم و این پس آب ضعیف را به عنوان خوراک در آپارات پخت II وارد می کنیم. که از لحاظ شکل و نحوه کار با آپارات I یکسان است و دوباره مواد را حرارت داده و بعد به رفریژرانت برده و خنک نموده وبه سانتریفوژ انتقال داده و دوباره پس آب و شکری، به دست آمده که بدان شکر درجه 2 می گوییم که زردرنگ است و باید درصد خلوص آن را بالا ببریم و شکر را به ظرف شکر حل کن فرستاده و با آب حل نموده و محلولی با Bx=60 که به نام کلرس II است. این محلول را از صافی عبور داده و دوباره وارد آپارات پخت I نموده و مراحل را ادامه داده تا شکر درجه 1 حاصل شود.

 آپارات III

در کریستال آپارات II هم یک مقددار پس آب داریم که شکر حل شده درآن است بنابراین پس آب II را به عنوان خوراک به پخت III فرستاده و در این پخت شکری به دست آمده که کاملا قهوه ای است و خلوص آن بسیار پایین است و بدان شکر درجه 3 گویند.

پس آب به دست آمده از سانتریفوژ III ملاس است و دیگر کریستالیزاسیون را بر روی آن انجام نداده چون مقرون به صرفه نیست و از روش های دیگر استفاده نموده .

مرحله قند سازی:

قند حبه:

 برای تولید قند از شکر درجه 1 استفاده نموده. ابتدا شکر را با آب در حل کن مخلوط کرده و شربتی به نام کلروس I با Brx=60 تولید نموده. شربت باید رنگش شفاف تر و سفید تر باشد( چون قند از شکر سفیدتر است) و برای گرفتن رنگ از محلول از رنگبری استفاده نموده. رنگبری به دو روش استفاده می شود:

 1- زغال اکتیو+خاک فیل

2- استفاده از رنگبر زرین.

 بعداز آن که محلول را از این دو مواد عبور دادیم در مرحله بعد باید زغال ها را از شربت جدا نماییم و شربت را از صافی های صفحه ای شکلی تحت فشار عبور داده و در اثر دو بار صاف کردن کلرس شفافی را بدست آورده. با این کلرس شفاف حال باید آپارات پخت قند را انجام دهیم. آپارات قند مانند آپارات پخت شکر است. با این تفاوت که مدت زمان پخت کمتر است. چون Brx=60 و خلوص آن بیشتر است و بعداز پخت، محلول وارد رفریژرانت شده و در ادامه فرآیند کریستالیزایون صورت گرفته و آن را به داخل سانتریفوژ هدایت کرده و در سانتریفوژ پساب را جدا نموده و پساب به عنوان خوراک وارد آپارات I شده که در این مرحله شکر سفید تولید شده و شکر فوق که به صورت مرطوب است پرس نموده و صورت قالب های 1cm درآورده. کریستال هاب قند حبه یکنواخت نیست بلکه در اثر فشار کریستال های شکر در کنار هم قرار گرفته. درجه حرارت خشک کن 75-70 درجه است.

 قندکله:

دراین قسمت برای تهیه قند قند کله، پخت را وارد ملاکسور نموده، ملاکسور مخزنی است که دارای همزن می باشد و زیرآن شیر خروج شربت است که دمای پخت را پایین آورده و به نوعی عمل رفریژرانت را انجام می دهد. که از طریق ملاکسور قالب های قندسازی پرشده که عمل پرکردن قالب ها به صورت قرار دادن قالب ها درون واگن صورت می گیرد که بدین قند، قند سبز گویند، چون هیچ گونه سانتریفوژی بعداز عمل پخت بر روی آن انجام نشده و پخت مستقیما وارد قالب شده و رنگ آن به صورت سبز است.

 این واگن های حاوی قالب های قند وارد گرم خانه می شوند که در حدود 3-4 ساعت در این مکان باقی می مانند. در گرم خانه ادامه کریستالیزاسیون صورت می گیرد. حرارت گرم خانه حدود 35-30 درجه است و نیاز به سیستم حرارتی نداریم چون خود پخت گرم است و حرارت گرمخانه را تامین می نماید در گرم خانه توسط کارگران روی قالب ها اعمالی را انجام می دهند. از جمله پخت را کارد می زنند و این هم زدن دارای 2 حسن است:

 1- به خاطر این که هوای داخل قالب را خارج نموده در غیر این صورت در قالب حفره ایجاد می نماید.

 2- مخلوط کردن کریستال ها.

بعداز کارد زدن حدود 30 دقیقه تا 1 ساعت با قاشق پخت را هم می زنند. بعداز این مرحله بوسیله یک گوشت کوب به قالب ها ضربه می زنند تا تجمع کریستال ها در نوک کله باشد و به همین دلیل نوک کله سخت است و بعداز گرم خانه وارد سردخانه شده و دما در آن 17-20 درجه و در حدود 3-4 ساعت درآن باقی می ماند و ادامه کریستالیزاسیون صورت می گیرد. عمل سردسازی توسط کولر و سردکننده ها صورت می پذیرد و در سردخانه عمل چنگال زنی صورت می گیرد که ته قند پخت شده را خراش می دهند تا پساب ها در ته قند قرار گیرند و همچنین هوا از آن عبور نماید و بعد پخت را به سانتریفوژ برده تا پساب را ازآن خارج نمایند. و این پساب از سوراخ ته قند خارج می شود و در حدود 20 دقیقه این عمل انجام می گیرد در این مرحله نمی توانیم از آب یرای شستن کریستال ها استفاده نماییم چون آنها را از هم جدا می نماید و برای شستن از شربت نیکول که از قند تهیه می شود استفاده می نماییم. درصد خلوص قند 260 است و بعداز سانتریفوژ قند کاملا سفید شده و پساب خارجی زرد رنگ است و بعد به خشک کن برده شده و بعد بسته بندی انجام می گیرد

شرح خط تولید خوراک دام با ظرفیت 20 تن در ساعت

انواع خطوط تولید خوراک دام

1- خط تولید پیش آسیاب

مزایا :                                                              معایب :

- در این سیستم آسیاب بعنوان گلوگاه نمی باشد.                    - بالا بودن هزینه ها

- جلو انداختن کار آسیاب قبل از تولید                            - پیچیدگی سیستم

- نگهداری و تعمیرات راحت تر

2- خط تولید پس آسیاب ( جهت خطوط تولید با ظرفیت کمتر از 5 تن )

مزایا :                                                    معایب :

- دانه بندی بسیار خوب                                     - استفاده از آسیاب با ظرفیت بالاتر

- هزینه کمتر                                          - عبور تمام مواد از آسیاب

                                                            - افزایش برق مصرفی (کارکرد آسیاب)

بعلت بالا بودن ظرفیت خط تولید از سیستم پیش آسیاب استفاده می کنیم . در سیستم فوق با توجه به خط مشی مدیریت می توان در خط تولید تغییرات زیادی اعمال کرد ، این بدین معناست که می توان خطوط مختلفی را با در نظر گرفتن موارد مختلف پیشنهاد نمود ولی در این پیشنهاد حداکثر توانایی خط تولید همراه با ضریب ایمنی بالا جهت تولید در نظر گرفته شده است .

تجهیزات خط تولید خوراک دام با ظرفیت 20 تن در ساعت .

1- دریافت مواد اولیه :

- چاله تخلیه به ابعاد 4m× 3 ساخته شده از ورق آهنی با ضخامت 3m تا 4m پوشیده شده توسط گریتینگ جهت عبور کامیون یا افراد .

- کانوایر تخلیه چاله تخلیه با ظرفیت 50 تن در ساعت بصورت اسکرو و در صورت طول بیشتر از کانوایر چنین استفاده می شود .

- سنسورهای نشان دهنده میزان مواد در چاله تخلیه .

- الویتور بالا برنده مواد چاله تخلیه با ظرفیت 50 تن در ساعت با ارتفاع تقریبی 24m متر با استفاده از کاسه های پلاستیکی یا فلزی .

- الک بوچاری جهت گرفتن ذرات درشت و خاک گیری .

- آهنر با جهت جدا کردن فلزات بصورت آهنربای سطح شیب دار

- دریچه پاچه شلواری جهت انتقال مواد به دوعد کانوایر چین

- کانوایر چین بطور تقریبی 10 تا 15 متر جهت تخیه مواد غیر آسیابی در مخازن نگهداری و مخازن بالای سر آسیاب.

2- مخازن نگهداری مواد اولیه جهت فرمول بندی مواد

- 14 عدد مخزن به ظرفیت 30m3 تا 35m3 متر مکعب جهت نگهداری مواد اولیه ساخته شده از ورق 3m با ابعاد 2m × 2m و رعایت نکات GMP

- 2عدد مخزن جهت نگهداری مواد مخلوط وسایل انتقال دهنده با ظرفیت 20m3 مترمکعب.

- 2 عدد مخزن با ظرفیت هر کدان 40m3 جهت استفاده بالاسر آسیاب

- توضیح اینکه تمامی مخازن به سنسورهای سطح سنج مجهز می باشد.

- دو عدد آهنربا بالا سر مخازن آسیاب بصورت سطح شیبدار و قابلیت باز شدن جهت تمیز کردن فلزات.

3- تجهیزات آسیاب و بارگیری به مخازن

- دریچه های پنوماتیک قابل کنترل جهت تخلیه مواد

- هاپر بالای سر آسیاب

- آسیاب به ظرفیت  10 بصورت چکشی با قابلیت تعویض توری در حین کار

- مخزن تخلیه آسیاب به ظرفیت 2t تن

- کانوایر تخلیه با ظرفیت 20 تن در ساعت

- دریچه های مخصوص جهت نصب آسیابی دیگر در فاز دوم بصورت 10 تن در ساعت

- سیم مکش هوای آسیاب و بگ فیلتر جهت نگهداری ذرات ریز

- دریچه های پنوماتیک قابل کنترل جهت تخلیه مواد به مخازن

4- سیستم  توزین و فرمول بندی

- کانوایر اسکرو تخلیه مخازن قابل کنترل دور جهت توزین دقیق

- سیستم توزین بظرفیت 1500 کیلوگرم در 6 دقیقه

- سیستم توزین بظرفیت 500 کیلوگرم در 6 دقیقه

- مخزن واسط بظرفیت 2000 کیلوگرم

- کانوایر تخلیه مواد و انتقال به الویتور

- الویتور با ظرفیت 30 تن در ساعت

5- سیستم میکس و تولید

- مخزن بظرفیت 2000 کیلوگرم بالا میکسر با سطح سنج

- میکسر ریبونی افقی بظرفیت هر پیچ 2000 کیلوگرم میکن و تخلیه 4 تا 6 دقیقه

- مخازن نگهداری مواد میکس شده بظرفیت 35 متر مکعب دو عدد

- دو عدد کانوایر دقیق توزین

- کاندیشنر با پرهای قابل چرخش و کنترل با ظرفیت  10 دو عدد با قابلیت اضافه کردن چربی ، آب ، بخار و ملاس

- دستگاه پلیت با ظرفیت 10 بصورت افقی یا عمودی

- دریچههای بای پاس جهت تولید غیر پلیت

- کولر کانترفلو یا کانتینیوس با ظرفیت 10

- کانوایر بلت انتقال مواد پلیتی به الویتور

- الویتور با ظرفیت 30

- مخازن نگهداری محصول با ظرفیت پیشنهادی مشتری

- دستگاه کیسه زنی با ظرفیت 15 و سیستم دوخت

- یک دستگاه کانوایر چین بطول کل برج تولید جهت انتقال مواد در هر مرحله از تولید به اول خط

- دریچه ها و کانالهای مربوط پنوماتیک جهت امکان انتقال مواد به کانوایر چین ذکر شده در بند فوق

6-  تأسیسات جانبی

- دیگ بخار با ظرفیت 3000 کیلوگرم یا 6100 پوند با فشار 10 بار ساخت ماشین سازی اراک

-  کمپرسورهای هواساز جهت تجهیزات پنوماتیکی با ظرفیت خواسته شده

- کلیه تابلوهای برق قدرت و کنترل

- اتاق کنترل کاملاً اتوماسیون

- برق مورد نیاز 650kw تا 800kw بصورت ولتاژ اولیه

7- ساختمان اولیه

- برج تولید به ابعاد تقریبی 5m تا 6m متر عرض ارتفاع بین 20m تا 24m متر طول 25m تا 30m و عمق 3m تا 5m زیر زمین

- اسکلت برج کاملاً پیچ و مهره ای می باشد ، جهت خنثی کردن لرزشهای ماشین آلات در زمان تولید

- بدنه عایق شده توسط ورق گالوانیزه یا ساندویچ پانل

8- سیستم مکمل سازی و مواد افزودنی

- سیستم مکمل سازی

- مخازن استیل نگهداری مواد مکمل دو عدد هر کدام بظرفیت 2t تن

- کانوایر استیل توزین دقیق جهت اضافه نمودن مکمل ها

- مخازن ملاس با ظرفیت خواسته شده مشتری

- مخزن ملاس همراه با فیلترهای استنلس استیل و دارای لوپ و بای پاس جهت تمیز کردن فیلترها

- سیستم کنترلی دقیق اضافه کردن ملاس با توجه به حجم تولید

- مخزن استیل آب و سیستم اضافه نمودن آب جهت پخت در کاندیشنر

- مخزن استنلس استیل چربی و شیر دوزینگ آن