سایت علمی و پژوهشی آسمان - مطالب ارسال شده توسط reyhaneh

اين مطلب در تاريخ: یکشنبه 15 فروردین 1395 ساعت: 11:34 منتشر شده است
برچسب ها : تاریخچه روبات,

نويسنده:reyhaneh

منبع : سايت علمی و پژوهشي آسمان--صفحه اینستاگرام ما را دنبال کنید

آشنايي با انيستيتوي جوشكاري الكتريكي پاتون

بازديد: 163

دسته بندي: تحقیق و پروژه رایگان,پروژه و تحقیق رایگان,

آشنايي با انيستيتوي جوشكاري الكتريكي پاتون

انستيتو پاتن در سال 1934 ميلادي پايه ريزي و تأسيس شد . اين انستيتو يكي از بزرگترين مراكز تحقيقاتي و در زمينه جوش در دنيا مي باشد. انستيتو پاتن به صورت كلي داراي مراكز چند منظوره علمي – تحقيقاتي ؛ مجتمع تكنيكي در زمينه تحقيقات بنيادي و كاربردي در زمينه جوش و تكنولوژي هاي مرتبط ؛ مركز توسعه تكنولوژي جوش ؛ سيستمهاي كنترلي و تجهيزات ؛ تحليل سازه هاي جوشكاري و اتصالات ؛ مركز مواد و متالورژي ؛ مركز آموزش و كنترل كيفيت و تستهاي غير مخرب و بازرسي جوش مي باشد . پروفسور بوريس يوگنوويچ پاتن ؛ كه علاوه بر سمت رياست مركز جوش پاتن به عنوان دانشمند و مردعلمي اين مركز مي باشد ؛ تحقيقات گسترده اي در حوزه تئوري و تجربي جوشكاري انجام داده اند و نقش مهمي در پيشرفت شاخه هاي مختلف اين علوم مانند : خواص فيزيكي قوس الكتريكي ؛ پلاسماي كم درجه (Low Temperature Plasma) ؛ تبديلات انرژي در متدهاي مختلف جوشكاري ؛ ذوب و انجماد فلزات ؛ شيمي فيزيك و هيدروديناميك جوشكاري و پروسه هاي متالورژيكي ؛ پروسه هاي تبخير و ميعان در حالت خلاء ؛ تحليل استحكام سازه هاي جوشكاري تحت بارهاي مختلف ؛ مواد و تجهيزات ؛ گسترش قابليت جوشكاري سازه هاي مختلف فلزي بر مبناي سهولت و تداوم جوشكاري اين سازه ها و توسعه تكنولوژي هاي مختلف جوشكاري در ابن راستا و مباحث متعدد ديگر كه باعث تولد تكنولوژي ها و تكنيكهاي متعدد در زمينه جوشكاري ؛ تجهيزات و مواد گرديدند .
انيستيتوي جوشكاري الكتريكي پاتون وابسته به آكادمي علوم اكراين در حال حاضر از بزرگترين مراكز تحقيق و نوسعه C&D حهان در زمينه جوشكاري مي باشد كه در سال 1934 توسط آكادمسين ، پرفسور اي.او. پاتون تأسيس گرديده است. فعاليت هاي انيستيتو ابداع و توليد مواد جديد جوشكاري و توسعه تكنولوژي هاي تازه جوشكاري مي باشد و علاوه بر آن با دانشكده جوشكاري دانشگاه پلي تكنيك كيف و ساير مراكز آموزشي ديگر همكاري داشته و نيز به تحقيق و تفحص در اين رشته مهم صنعتي مي پردازد.

انيستيتو جوش پاتون در حال حاضر مجموعه اي از موسسات تحقيقاتي ، طراحي ، آموزشي ، واحد هاي نيمه صنعتي و مهندسي است و اين انيستيتو عضو آكادمي علوم اكراين مي باشد و رئيس اين انيستيتو يعني آقاي آكادمسين پاتون در عين حال رئيس آكادمي علوم اكراين نيز هستند. انيستيتو جوش پاتون يادگار هاي صنعتي بسيار مهمي در جمهوري اكراين بجا گذاشته است.
اين موسسه در حال حاضر داراي حدود 5000 نفر پرسنل مي باشد كه متشكل از 400 نفر پروفسور و بيش از 1000 نفر دكتر و بيش از 2500 نفر مهندس مي باشد كه 1900 نفر در بخش تحقيقاتي آن فعاليت دارند.
علاوه بر اعضاء هيئت علمي بيش از 2000 نفر كارمند اين انيستيتو شاغل در دفتر طراحي ، فني و كارخانجات توليدي آزمايشي شامل كارخانه جوشكاري و تجهيزات حرارتي، كارخانه مواد مصرفي جوشكاري، كارخانه تكنولوژي هاي جديد و همچنين دفتر ويژه طراحي ، فني با توليدات آزمايشي در زمينه جوشكاري انفجاري و عمليات سازه اي مي باشد.
محدوده فعا ليت هاي انيستيتو پاتون از اعماق اقيانوسها تا اوج فضا را در بر مي گيرد.اين موسسه با بيش از66 سال قدمت و كسب اعتبار جهاني ، ثابت كرده است كه فرايند جوشكاري سهم مهمي در ارتقاي صنعتي كشور ها داشته و خواهد داشت. دامنه فعاليت هاي انيستيتو از توليد الكترودهاي جوش دستي تا ساخت دستگاههاي جوشكاري سربه سر مقاومتي از يك طرف و از انجام پوششهاي محافظ مختلف تا توليد شمش هاي فلزات استراتژيك مانند تيتانيم گسترده است. مسائل و مشكلات انتقال يافته از صنعت به بخشهاي مختلف اين انيستيتو ارجاع گرديده كه توسط كارشناسان در سطح آزمايشگاهي ، در مراكز مربوطه علمي – فني مورد تجزيه و بررسي قرار مي گيرند. سپس در مرحله Pilot Plant مورد امتحان و بر حسب مورد اصلاحات لازمه را بعمل مي آورند. پس از برطرف شدن مشكلات ، نتايج حاصله به صنعت منتقل مي شود تا پس از اعمال نظرات تجربي صنعت كاران ، بتوانند به شكل توليد انبوه در خط توليد قرار بگيرند. اين انيستيتو داراي يك مركز آموزشي و مراكز مهندسي مختلفي مي باشد كه از جمله آنها:
1) مركز مهندسي جوشكاري فشاري و مقاومتي كه جوشكاري اصطكاكي ، حالت جامد ، مقاومتي و سربه سر (flash – butt ) و جوشكاري پلاستيك ها در اين مركز انجام مي شود.
2) مركز مهندسي روباتيك ، در زمينه اتوماسيون جوشكاري تحقيق مي كند.
3) مركز مهندسي تكنولوژي ليزر.
4) مركز مهندسي الكترو اسلاگ كه از جمله كاربردهاي آن در بازسازي غلتكها و توليد شمش هاي بسيار بزرگ و تصفيه فلزات مي باشد.
5) مركز مهندسي عمليات سطحي ( Surface Treatment ) كه در آن انواع فنون پوشش دهي مانند : پوشش در خلأ ، پوشش سد حرارتي ، پوشش بعنوان سخت كاري و پوشش انفجاري وجود دارد.
ساختاركلي موسسه شامل:
1- Experimental Design Division
2- Production Work Shop
3- Manufacture of Laboratories Equipments

محققين انيستيتو در زمينه فيزيك تخليه الكتريكي Discharge Physics پلاسماي دماي پائين و الكترون بيم هايي با تمركز اشعه اي شديد، تبديل انرژي به منظور تطبيق استفاده هاي آن در دستگاههاي فني و ذوب و انجماد فلزات ، شيمي ، فيزيك و هيدرو ديناميك جوشكاري و فرآيند هاي الكترو متالوژيكي ، فرآيند هاي تبخير و چگالش در خلأ Condenstion ، فيزيك حالت جامد ، استحكام در فلزات و غير فلزات همچنين تحقق در نظريه توسعه تجهيزات ويژه و سيستم هاي كنترل اتوماتيك اين تجهيزات به پيشرفت هاي جديد دست يافته اند.
نتيجه حاصل از اين تحقيقات توسط انيستيتو با پيوند تكنولوژي هاي مختلف صورت عمل به خود گرفته است. به عنوان مثال در جوشكاري اتوماتيك زير پودري ، در جوشكاري با سرباره الكتريكي و الكتروگاز، جوشكاري جرقه اي لب به لب، جوشكاري رسوبي، جوشكاري ريزشي Deposition و همچنين در عمليات سطحي آلياژ ها، منابع تغذيه ابتكاري و سيستم هاي كامپيوتري ، تكنولوژي جوشكاري در فضا، ذوب، رويه كاري ، جوشكاري مكانيزه و جوشكاري جرقه اي لب به لب در زير آب ، تكنولوژي هاي جوش و برش مواد با پلاسما و باريكه هاي پر انرژي ، تكنولوژي تصفيه و ذوب مجدد با روش هاي سرباره الكتريكي ، قوس پلاسما و الكترون بيم ، تكنولوژي هاي ريخته گري بر اساس فرآيند هاي تصفيه كه در بالا به آن اشاره شد مي باشد.
در سالهاي اخير گسترش قابل ملاحضه اي در ارتباطات بين المللي انيستيتو با انجمن هاي ملي جوشكاري و مراكز علمي آمريكا، انگلستان ، ژاپن، كره جنوبي ، آفريقاي جنوبي و غيره بوجود آمده است. آزمايشگاهها و مراكز مشترك تأسيس گرديده و همكاري در انجام پروژه هاي بين المللي توسعه يافته است.
علاوه بر اين انيستيتو پاتون موقعيت ممتاز خود را در ميان كشورهاي مشترك المنافع CIS حفظ نموده است . در سال 1992 جمهوري هاي بيلوروسي، ازبكستان قزاقستان و فدراسيون روسيه با اكراين موافقت نامه هايي در زمينه همكاري هاي علمي و فني و تكنولوژي هاي وابسته با عنايت به نقش مهم علوم ،مهندس و توليد در زمينه جوشكاري ، لحيم كاري ، عمليات سطحي، برشكاري ، ذوب و رويه كاري هاي مخصوص و ديگر تكنولوژي هاي توليد و اتصال مواد منعقد نموده اند
انيستيتو پاتون فعاليت هاي تجاري گسترده اي با مراكز و شركت ها در بسياري از كشور هاي جهان دارد . اين فعاليت ها شامل اجازه توليد ، تكنولوژي هاي جديد، مواد و نمونه تجهيزات و همچنين انعقاد قرارداد انجام تحقيقات مي باشد. اين انيستيتو با بسياري از مراكز مشترك صنعتي در اكراين و يا در كشور هاي ديگر همكاري مي كند.
1- كمپاني Inter Turbin – Paton كه يك شركت سرمايه گذاري مشترك با هلند مي باشد و عمدتاً بر روي ساخت و انتقال تكنولوژي پره هاي توربين ها به روش الكترون بيم مشغول فعاليت هستند.
2- كمپاني MC Dermmott آمريكا با انيستيتو پاتون همكاري مي نمايد. ليسانس تجهيزات جوشكاري سر به سر لوله ها را خريداري كرده و يك كمپاني ديگر آمريكايي نيز تكنولوژي جديد جوشكاري ريل را از انيستيتو پاتون خريداري نموده است. همچنين كمپاني مك دانل داگلاس با همكاري ناسا بر روي تكنولوژي و تست غيرمخرب سازه هاي فضايي تحقيق مي كنند.
3-انيستيتو پاتون با TWI انگليس يك شركت مشترك تأسيس نموده كه بر وي موضوعات مختلف در زمينه جوشكاري و پوشش ، اتوماسيون جوشكاري و غيره فعاليت مي كنند.
4- انيستيتو پاتون بيش از 25 سال است كه با DVS آلمان همكاري داشته و اخيراً بر روي آموزش و صدور گواهينامه جوشكاران و همچنين تائيد محصولات جوشكري نيز توافق حاصل نموده اند و با كمپانب هاي مستر گربشام ، روتن ماير و مان آلمان نيز همكاري و قرارداد دارند.
5- با انيستيتو جوشكاري فرانسه و مركز تحقيقاتي ملي فرانسه C..N.R.S و كمپاني فرام اتوم Framatome بر روي توليد فولاد هاي خاص به روش الكترو بيم و رآكتور هاي هسته اي كار مي كنند.
6- انيستيتو پاتون با شركت پرات اند ويتني آمريكا يك مركز مركز مشترك بين المللي تشكيل داده اند كه روي فنون پوشش دهي خصوصاً در زمينه دانش فني اشعه الكتروني Electron Beam تحقيقات مشترك دارند. همچنين اين انيستيتو با كشور هاي فنلاند ، ژاپن، كره جنوبي، چين، اسپانيا، آرژانتين، كانادا، بلژيك و چند كشور ديگر نيز همكاري فعال دارد.
كانادا، بلژيك و چند كشور ديگر نيز همكاري فعال دارد.
7- جوشكاري با جريان فركانس بالا High Frequency Currrent Welding كه به صورت پروژه مشترك با كشور چين در جوشكاري لوله ها در حال انجام مي باشد.
8- جوشكاري مقاومتي سر به سر Flash – butt Weldig به صورت پروژه مشترك با كشور هلند انجام مي گيرد. در اين نوع جوشكاري الكترود پايه يا سيم جوش وجود ندارد و ساختمان محل جوش خيلي شبيه فلز پايه است و آنجا كه لازم باشد تمام خواص فلز پايه حفظ شود از اين نوع جوشكاري استفاده مي شود. سرعت جوشكاري بالاست و حدود 3 الي 4 برابر جوشكاري نفوذي است و براي فولاد هاي ابزار نيز مصرف مي شود كه مشابه آن در دنيا وجود ندارد

در حال حاضر در انيستيتو كار پژوهش و تحقيق در زمينه هاي زير انجام مي گيرد.
- تحقيقات مختلف فيزيكي – شيميايي اتصالات دائمي در مواد سازه اي، انجام تحقيقات در زمينه تكنولوژي پيشرفته، تجهيزات كاربرد مواد در اتصالات.
- تحقيقات مختلف فيزيكي- شيميايي در عمليات سطحي ( رويه كاري، سخت كاري و غيره) و خواص مواد و تحقيق در زمينه فرآيند هاي تكنولوژيكي و توليد محصولات با عمر طولاني.
- افزايش عمر مفيد سازه هاي جوشكاري با مواد سنتي.
- بهبود ‏فرآيند هاي فني با استفاده از امكانات بيشتر منابع تغذيه و سيستم هاي كنترل جديد ، نيمه هادي هاي قدرتمند تر و مهندسي كامپيوتر.
- تحقيقات در باره روشهاي تست غير مخرب NDT كيفيت اتصالات جوش و رويه كاري و تحقيق در زمينه سازه هاي حساس.
- كامپيوتري كردن عمليات مهندسي جوشكاري.
- مكانيزه و اتوماتيك كردن محصولات توليدي جوشكاري برمبناي صرفه جويي انرژي در زمينه هاي جوشكاري و الكترومتالورژي.
بطور خلاصه اهداف اين مراكز مهندسي استفاده از تحقيقات علمي و توسعه و تكامل امكانات صنعتي موجود و سيستم هاي جوشكاري است. همچنين بكار گرفتن كامپيوتر در صنعت جوشكاري و معرفي تكنولوژي هاي جديد به صنايع كشورشان مي باشد
اين انيستيتو داراي بيش از 60 دپارتمان و لابراتورهاي تحقيقاتي است. تعدادي از اين دپارتمان ها در ذيل آمده است.

- جوش فشاري Pressure Welding
- پوشش ها Coating
- سازه هاي جوشكاري شده Welded Structures
- جوش ذوبي Fusion Welding
- بخش متالورژي Metallurgy
- فولاد هاي نظامي Armoured Steels
- مهندسي هوا فضا Aero Space Engineering
- راديو الكترونيك Radio - Electronic

الف ) در بخش جوشكاري فشاري دپارتمان هاي زير وجود دارند:
جوشكاري مقاومتي سر به سر 1) Flash Butt Welding
جوشكاري پلاستيك ها2) Welding of Plastics
لحيم كاري نرم – سخت 3) Brazing – Soldering
فن لحيم كاري : در اتصال انواع مختلف فلزات با يكديگر ،مواد كامپوزيت با فولاد و…… در راديو الكترونيك ، مخابرات و ماهواره ها از لحيم كاري گرم و در ساير صنايع پيشرفته مانند هواپيما سازي ، نيروگاه ها و توربين ها از لحيم كاري سخت استفاده مي شود.
جوشكاري اصطكاكي 4) Friction Welding
جوشكاري مقاومتي 5) Resistance Welding
جوشكاري در فاز جامد 6) Solid – Phase Welding
جوشكاري فضايي 7) Aero Space Welding
هر دپارتمان شامل چندين آزمايشگاه، كارگاه صنعتي مستقل و آزمايشگاه هاي كنترل كيفي است.

ب) در بخش پوشش ها سه نوع پوشش كاري اصلي انجام مي شود:
پوشش در خلأ1)Vacuum Coating
پوشش حرارتي2)Thermal Coating
پوشش ذوبي 3) Hot Facing
تكنولوژي هاي پوشش كاري به شرح زير است:
1) پوشش در خلأ: در اين روش بيشتر از پرتو الكتروني Electron Beam جهت پوشش هاي مقاوم به حرارت استفاده مي شود.از مزاياي كه براي اين نوع پوشش دهي قائل هستند اين است كه آلياژ يا ماده پوشش دادني در پلاسما بايد پودر با مشخصات خاصي باشد ، حال آنكه در اينجا قطعه اي از شمش آلياژ پوشش قابل مصرف است. بعنوان مثال بوسيله اين پوشش، ديسكي با ضخامت زير يك سانتيمتر با 10 هزار لايه تيتانيم و فلز ديگري Intermetal يكي در ميان ساخته شده كه از نظر متالوگرافي بسيار جالب و با روش هاي ديگر امكان ساخت آن وجود ندارد. در اين زمينه نيز انيستيتو داراي حق ثبت بين الملليمي باشد.
2) پوشش هاي پلاسما Ion Plasma Coating براي انجام پوشش حرارتي بخصوص لايه هاي نازك روي نيمه هادي ها، موادآلي و شيشه ها كاربرد دارد. ديگر روشهاي پوشش حرارتي عبارتند از: Thermal Spraying ، ,Gas Flame Coating ,Arc Metallizing ,Plasma Spray Detonation Coating.
در پوشش انفجاري در اثر قدرت انفجار ، پوشش فلزي با سرعت و شدت روي قطعه كار تشكيل مي شود. بدين روش تنش هاي باقيمانده در قطعات جوشكاري سده و از جمله در مخازن نفتي را از بين مي برند. اين طرح ابداع انيستيتو پاتون و داراي حق ثبت بين المللي است.
براي پوشش هاي ضد جوردگي ( مثل صنايع نساجي و موتور هواپيما و ديگ بخار) از مواد سراميكي و براي پوشش هاي ضد حرارت (مثل موتور هاي هواپيما و موتور هاي احتراق داخلي) از پوشش هاي و امثال آن استفاده ميكنند.
Hot Facing براي انجام كارهاي تعميراتي و انباشتن لايه هاي ضخيم جهت افزايش مقاومت در مقابل سايش و خوردگي و نيز Cladding (پوشش يك فلز ديگر بصورت لايه اي) و براي افزايش مقاومت قطعات نيروگاهها از روش Plasma Hot Facing استفاده مي گردد. در اين بخش پره هاي توربين نيز پوشش داده و در اين زمينه ها در دنيا پيشقدم هستند:
1- پوشش هاي آمورف روي مواد متبلور
2- Spark alloying كه از انرژي زياد، مشابه عمليات ليزر Laser treatment استفاده ميشود.
پ) در بخش سازه هاي جوشكاري شده، طراحي سازه هاي زير صورت مي گيرد:
پل ها، برجها، ماشين آلات حمل و نقل، نيروگاهها، صنايع نفت، صنايع دريايي( سكو هاي حفاري نفت و گاز) پس از طراحي ، اين بخش در مراحل ساخت و تست نظارت عاليه داشته و در انتخاب مواد و روشهاي توليدو همچنين به بررسي هاي اقتصادي اقدام مي كند. واحد هاي مختلف اين بخش عبارتند از:
1)Strength Welding Structures:
استحكام، مقاومت به خستگي سازه هاي جوشكاري شده: در اين زمينه تكنولوژي جديد عمليات ساچمه زني ما فوقْدهضعث صوتي (Ultrasonic Pinning Treatment) را براي تنش زدايي موضعي سازه هاي جوشكاري شده به دنيا معرفي كرده و حق ثبت بين المللي است.
2)NDT department:
آزمايشگاههاي مختلف تست هاي غير مخرب موجود بوده ضمناً به طراحي و اصلاح تجهيزات مربوطه نيز مي پردازند.
3)Optimization of Welded Structures:
براي بهينه كردن سازه هاي جوشكاري شده از روش هاي مختلف ما نند Holography استفاده مي كنند.
4)Explosive Methods of welding, Cutting & metal Treatment:
از روش هاي انفجاري براي جوشكاري، برش كاري و تنش گيري و امثال آنها بهره مي گيرند.
5)Unique Forms of Welded Structures:
مثل سازه هاي تيوپي و مخازن تحت فشار كه وسايل خاصي براي تست آنها دارند و ضمناً پيشنهاد دهنده روشها تست سازه هاي مخصوص مي باشد.
6)Technical Diagnostics of Welded Structures:
از روش Acoustic Emission Technology براي براي كنترل و تشخيص كارآرايي سازه ها در طول عمرشان و پيدا كردن محل غيب استفاده مي كنند. اين روش نسبتاً گرانقيمت است و بيشتر براي هواپيما ها و فضا پيما ها بكار مي رود و با استفاده از آن شروع و رشد ترك را پيش بيني مي كنند.
(dيخش جوش ذوبي، اين روش كه قديمي ترين روش جوشكاري در انيستيتوي پاتون است كه داراي واحد هاي زير است:
1-كارخانه ساخت مواد مصرفي الكترود و سيم جوش‍Pilot plant of Welding Consumable
2-كارخانه ساخت تجهيزات جوشكاري‍Pilot Plant of Welding & Thermal Equipment
اين كارخانه به ساخت و توليد انبوه بيش از يكصد و هشتاد نوع دستگاه و تجهيزات مختلف جوشكاري اقدام مي كند.
3- كارخانه تكنولوژي هاي جديدNew Technology Plant
در اين قسمت با استفاده از تكنولوژي پيشرفته ، مشكلات ارائه شده به انيستيتو، بررسي و برطرف مي گردد و شامل بخشهاي زير مي باشد:
1)Electron Beam Shop
2)Electron Beam Evaporation Coating Shop
3)Electron Slag Technology Shop Traditional / Modernized
4)Turbine Shop
بطوركلي در بخش جوش ذوبي فرآيندهاي زير انجام مي شود:
1)Arc Welding
به ساخت نيمه صنعتي الكترود هاي پوشش دار، مغز دار و بدون پوشش مي پردازد.همچنين الكترود هاي جوش ذوبي، الكترودهاي روان ساز دار(يك ويا دو لايه)، آلياژهاي لحيم كاري نقره، الكترود هاي جوشكاري فولاد كم كربن ، فولاد زنگ نزن، چدن، الكترودهايي با كاربرد ويژه و غيره.
2)Welding of Al & its Alloys:
در اين بخش روش هاي متعددي براي جوشكاري اين فلز سخت جوش ابداع شده است.
3)Welding of Ti & its Alloys:
در اين مركز با استفاده از تيتانيم اسفنجي شمش ها، پروفيل ها و ساير مقاطع ، آلياژهاي تيتان و تيتانيم خالص توليد مي شود. روش ذوب با استفاده از يرتو الكتروني كه در دنيا بي نظير است . توليد مي شود.
4) Wet Underwater Welding جوشكاري زير آب
اين روش جوشكاري كه ارزانتر از روش معمولي ( خشك) مي باشد براي مقاصد تعميراتي و اورژانسي كاربرد دارد.
5)Welding of Armored Steels جوشكاري فولاد هاي زره
( بعلت ماهيت نظامي و محرمانه بودن ، اطلاعات زيادي در دست رس نيست)
6)Electro Slag Welding جوشكاري سرباره الكتريكي
به دو روش سنتي و مدرن تقسيم شده و راندو مان جوشكاري بسيار بالايي دارد.
7)Computerized Welding Processes روش هاي مدل سازي جوشكاري
كه مي تواند از طريق مدل سازي، نتايج جوشكاري را توسط كامپيوتر پيش بيني مي كنند. نرم افزار هاي كارآمد و مفيدي در موضوعات مختلف صنعت جوشكاري ابداع كردهاند كه مي توان روي قابليت جوش پذيري فلزات و غير فلزات و ساير مشخصات آنها اطلاعات مفيدي فراهم آورند.از جمله آنها اطلاعات مفيدي فراهم آورند. از جمله آنها فقط به ذكر چند نمونه ذيل اكتفا گرديده است:
1- نرم افزار جوشكاري حرارتي((TWS ، مجموعه برنامه هايي براي محاسبات فرآيند هاي حرارتي در جوشكاري و سختي سازي سطحي ( بسته نرم افزاري Thermo – A)
2- نرم افزار جوشكاري ((TWS مجموعه برنامه هايي براي محاسبات فرآيندهاي حرارتي در جوشكاري و سطح سختي ( بسته نرم افزاري Thermo-n )
3- اطلاعات نرم افزاري در مورد تنشها و كرنشهاي باقيمانده در ساختار جوش
4- نرم افزار قابل تطابق براي كنترل سيستم هاي جوشكاري روباتيك
5- برنامه كامپيوتري و طراحي اتصالات جوشكاري شده با جوشهاي نقطه اي
6- نرم افزار جوشكاري TIG براي تكنيك هاي جوشكاري TIG فولاد پر آلياژي
7- محاسبات تنش – كرنش جوشكاري قطعات دوار با يك صفحه
8- تجهيزات روبا تهاي جوشكاري , 467 AП بوسيله جوشكاري TIG
9- توليد شمش هاي تو خالي براي اتصالات بزرگ جوش نبشي Tشكل بوسيله ريخته گري گريز از مركز سر باره الكتريكي
10- تجهيزات كوچك تشخيص تنش هاي باقيمانده بو سيله هولوگرافي MK-1001
11-تشخيص علل و عيوب هولوگرافي تنش- كرنش و كنترل كيفيت اتصالات و ساختار هاي جوشكاري شده
12- تكنولوژي و تجهيزات براي بهبود مقاومت خستگي در اتصالات جوش بوسيله ضربات ( شوك هاي ) اولتراسونيك
13- قطعات بزرگ تك كريستال هاي تنگستن و موليبدن براي صنايع الكترونيك X-ray مهندسي ليزر نيروگاههاي هسته اي – فضايي
14- ورق دو لايه جهت محيط هاي كاربردي ساينده
15- دانش فن با بهره وري بالا و صرفه جويي در انرژي براي جوشكاري الكتريكي و يا با سرباره الكتريكي خهت ماشين آلات مختلف ( محصول با اين روش نيازي به عمليات حرارتي بعدي در دماي بالا ندارد)
16- اتصالات دائم بدون درز بين لوله هاي فولادي و پلي اتيلن كه با پوشش هاي گرما سخت شونده و عيق بندي در برابر مايعات ( همزمان جوشكاري مي شوند) هستند.
17- سيستم كامپيوتري براي طراحي و محاسبات اتصالات جوش نبشي
(eبخش متالوژي ( مراكز مهندسي):
تكنولوژي پرتو الكترون 1)Electron Beam
كوره هاي ذوب القاي در خلاء 2) VIM ( vacuum Induction Melting)
روش ذوب با قوس پلاسما 3)Plasma Arc Melting
تكنولوژي توليد تك بلوري 4) Single Crystals Production Technology
با استفاده از تكنولوژي اشعه الكتروني و ذوب ضايعات و مود خام شمش هاي تيتان و آلياژهاي آن بصورت اسلب و شكل هاي استوانه اي 2 تا 3 توليد مي شوند و از ديگر توليدات آن مس بسيار الص و تكنولوژي ساخت كامپوزيت فلزي بيمتال(دو فلزي) و تري متال (سه فلزي) مي باشد تهيه آلياژ فرو تيتان نيز از كاهاي ديگر اين مركز مي باشد. در زمينه تكنولوژي VIMاتيستيتوي پاتون دستگاههاي جديدي را طراحي را طراحي و ساخت است و نيز تهيه تك بلورهاي عناصري مانند موليبدن، تانتال، واناديم، و تنگستن از ديگر فعاليتهاي آنهاست. توليد فلزات ديرگداز نيز در اين بخش صورت مي گيرد. همچنين آنها قادر به تهيه فلزات خيلي خالص(999/99 درصد) با ساختار يكنواخت و خيلي ريز ( زير 30 ميكرون) مي باشد.
روش هاي ريخته گري با سرباره الكتريكي اين بخش عبارتند از:
قالب هاي دائمي ريخته گري با سرباره الكتريكي a) E.S. Permanent Mould Casting
قالب هاي دائمي خنك كننده ريخته گري با سرباره الكتريكي b)E.S. Chilled Mould casting
تصفيه با سرباره الكتريكي c)E.S. Remelting
d)E.S. Centrifugal Casting & Other Technologies
ريخته گري سانتريفوژ با سرباره الكتريكي و ساير تكنولوژي ها
با استفاده از تكنولوژي ) E.S با سرباره الكتريكي) قادرند به پوشش كاري سخت غلتك هاي مختلف بپردازد.
با روش ريخته گري گربز از مركز لوله هاي مختلف ( حتي فولاد هاي زرهي) را تا قطر خارجي 1260 مبلي متر و قطر داخلي 900 و ضخامت 50 ميلي متر توليد كرده اند. بعنوان نمونه توليد ساليانه توليد 3000 تن تيتان و 1000 تن مس با خلوص بالا را در اين بخش مي توان نام برد.
حدود 60 درصد بودجه انيستيتو از طريق دوات اكراين و بقيه را خود انيستيتو از محل حاصل از قرارداد ها تأمين مي كند.اين موسسه هر دو سال يك بار در ماه اكتبر نمايشگاه و كنفرانس علمي برگزاري ميكند.
انيستيتو سه مجله علمي به نام هاي:
كه اين سه مجله علاوه بر زبان روسي در انگلستان ، به زبان انگليسي نيز منتشر مي گردد.
مركز آموزش صنعتي انستيتو پاتون Interindustry Educational Center:
اين مركز حاوي كارگاههاي آموزشي متعدد و سالن هاي نمايش و دفاتر گوناگون مي باشد. فعاليت اين مركز آموزش و دادن گواهينامه به كارشناس و تكنيسين هاي جوشكاري، برشكاري، سخت (Hard facing) كاري سطحي ، كنترل كبفيت اتصالات جوش و پوشش هاي سخت و محافظ مي باشد.آموزش هاي اين مركز تلفيقي از دروس تئوريك و عملي بوده و از سيستم هاي سمعي و بصري و كامپيوتري براي آموزش بهتر كارآموزان استفاده مي كند. در اين مركز، آموزش ها توسط دانشمندان و متخصصين انستيتو پاتون و مدرسين دانشگاه پلي تكنيك كيف و نيز متخصصين زبده ساير موسسات انجام مي گيرد. دوره هاي كوتاه مدت آموزش اين مركز در حال حاضر بشرح زير است:
الف) ارتقاي دانش و مهارت هاي مهندسين و تكنسين ها
ب)پيشبرد مهارت هاي معلمين جوشكاري
ج)ارتقاي مهارت هاي كارگران جوشكار
د) آموزش و اعطاي گواهينامه به متخصصين صنايع جوشكاري
در اين مركز دوره هاي آموزشي با همكاري UNIDO نيز اجراء ميگردد كه به زبان انگليسي است. گواهي هاي جوشكاري بر اساس استانداردهاي معتبر بين المللي ارائه مي شود. كارگاههاي مختلف اين مركز عبارتند از : كارگاه آموزش جوشكاري قوس الكتريكي- جوشكاري MIG – جوشكاري قوس الكترود فلزي و گاز محافظ فعال((MAG – جوشكاري قوس الكتريكي تنگستن با گاز خنثي- كارگاه جوشكاري كاز و پلاسما وغيره .... .

منبع : موسسه ساخت و توليد ايران

براي ديدن ساير اقدام پژوهي هاوگزارش تخصصي ها وتحقيقات ديگر برروي لينک هاي زيرکليک کنيد

اين مطلب در تاريخ: یکشنبه 15 فروردین 1395 ساعت: 11:33 منتشر شده است
برچسب ها : آشنايي با انيستيتوي جوشكاري الكتريكي پاتون,

نويسنده:reyhaneh

منبع : سايت علمی و پژوهشي آسمان--صفحه اینستاگرام ما را دنبال کنید

جوشکاری و جوش قوس الکتریکی

بازديد: 231

دسته بندي: تحقیق و پروژه رایگان,پروژه و تحقیق رایگان,

جوشکاری و جوش قوس الکتریکی

جوش قوس الکتریکی • نقطه جوش • جوشکاری فلزات رنگین • لحیم کاری • جوشکاری به طریقه برق و گاز • جوشکاری و یرشکاری در زیر آب • انواع جوشکاری مدرن در صنایع نظامی • جوشکاری پلاستیک جوش قوس الکتریکی یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ. تاریخچه جوشکاری چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "پلینی" از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند. دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت ، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند: • "برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.

"موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. • "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت. • "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد. • "لوشاتلیه در 1895 لوله اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد. • "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.br> چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید. گروههای مختلف جوشکاری 1. لحیم کاری 2. جوشکاری فشاری و پرسی 3. جوشکاری ذوبی 4. جوشکاری زرد چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد. تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند. مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری جوشکاری در حقیقت ایجاد کارخانه ذوب آهن و فلزات در مساحتی حداکثر 2×2 متر و نقطه حساس جوشکاری چند سانتیمتر است، زیرا همان درجه حرارت کارخانه ذوب آهن در محل جوشکاری در یک نقطه ایجاد می‌گردد. مسلم است که چنین کار عظیمی احتیاج به ابتکار و تخصص و مواد و متخصص و وسائل مدرن دارد تا بتوان از این ذوب آهن چند سانتیمتری استفاده صحیح نمود. شاید اضافه گوئی نباشد که در هیچیک از رشته‌های فنی تا این اندازه احتیاج به سرمایه‌گذاری و رعایت جوانب فنی و غیر فنی ضروری و لازم نباشد. عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری در موقع جوشکاری ، از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصل از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکار شود که در: • دسته اول: برق گرفتگی • دسته دوم: سوختگی • دسته سوم: ورود اجسام خارجی به داخل چشم را می‌توان نام برد. برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق مسلم است اگر نقصی در سیم‌کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق بکار می‌روند، وجود داشته باشد یا جوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید، خطر برق‌گرفتگی برای او وجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله از سقوط و در نتیجه شوک - ضربه الکتریکی نیز بر ضایعات حاصل از برق‌گرفتگی افزوده خواهد شد. نشانه‌های حاد و فوری برق‌گرفتگی از مور مور شدن و یا شوک خفیف تا شوک شدید و قطع تنفس و متزلزل شدن ضربان قلب و عاقبت به مرگ منجر می‌شود. هنگامی که برق‌گرفتگی ، ایجاد شوک نماید و شخص در ارتفاع مشغول کار است، خطر سقوط و افتادن از ارتفاع روی زمین و روی وسایل و ماشین و غیره ، باعث پیدا شدن جراحات شدید شده ، وضع مصدوم را وخیم خواهد ساخت. بنابراین پیشنهاد می‌شود حتی‌المقدور جوشکاری را در سطح پایین انجام داد. شدت ضایعات و مخاطرات حاصل از برق‌گرفتگی ، بستگی به عوامل زیر دارند: نوع جریان برق: اصولاً در هر ولتاژی ، جریان برق متناوب AC ، خطرناکتر از جریان برق DC مستقیم می‌باشد و یا به عبارت دیگر ، خطر شوک الکتریکی در جریان متناوب بیشتر است. در حالیکه خطر سوختگی در جریان مستقیم نیز بیشتر است.تاثیر ولتاژ: شدت شوک الکتریکی حاصل از برق گرفتگی ، بستگی به میزان ولتاژ برق مربوط به آن دارد و هرچه ولتاژ بیشتر باشد، شدت شوک حاصله بیشتر خواهد بود. در هر صورت ولتاژ بین 200 تا 250 ولت که ولتاژ معمولی برق شهر است، خطرناک بوده ، اغلب ضایعات شدید بوجود آورده ، ممکن است سبب مرگ شود.شدت جریان: شدت جریان 15 تا 20 میلی‌آمپر با فرکانس HZ 50 ولتاژ بالا ممکن است باعث چسبیدن دست مصدوم به سیم برق شده ، مانع رهائی وی گردد. این امر ممکن است تا موقع رسیدن نجات‌دهنده ادامه یابد. در این جریان ممکن است ضایعات کشنده ای ایجاد شود.فرکانس: در تواتر بین HZ 50 تا HZ 80 هرتز شوک یا ضربه الکتریکی ممکن است بوجود آید. ولی در فرکانس‌های بالا بین 30000 تا 100000 هرتز ، خطر کمتری وجود دارد، زیرا بوسیله پرتاب ، شخص را از منبع خطر دور می‌کند.مقاومت بدن انسان: مقاومت بدن انسان بین 500 تا 50 متغیر است ( اهم ). هر چه مقاومت در سر راه تماس منبع الکتریک با بدن ( پوست خشک – ضخامت کف پا ) بیشتر باشد، خطر شوک وارده کمتر است و یا بالعکس.مدت تماس: تماس برق با بدن در مدت زمان بین 1 تا 3 ثانیه ممکن است توقف قلب و فوت مصدوم را همراه داشته باشد. در هر صورت چنانچه شخصی دچار برق گرفتگی شود، از ضایعات و عوارض ذکر شده در بالا جان سالم بدر برد. معمولاً بهبود کامل می‌یابد و عوارض ، نادر می‌باشد. مسائل مهم جوشکاری تربیت متخصص و کاردان و کارشناس جوشکاری ، یکی از رشته‌های پرهزینه در صنعت و آموزش ابتدائی و عالی است. انتخاب افراد و جوانان در هر سن و مدارج تحصیلی و کارخانه‌ای ، با داشتن قدرت تحمل کار با آتش ، قدرت تحمل خطرات و آموزش تخصصی به این جوانان بسیار مشکل است. زیرا سرمایه‌های عظیم آموزشی احتیاج دارد تا یک متخصص به تمام معنی یا یک مهندس جوشکار واقعی تربیت شود. تهیه ماشین‌آلات مخصوص تهیه ماشین‌آلات مدرن و مفصل جوشکاری احتیاج به بودجه‌های عظیم دارد تا بتوان از انواع ماشین‌آلات مدرن بهره‌گیری نمود، مخصوصاً در آموزش که باید همه جانبه باشد. بعضی اوقات تمام وسایل کارخانجات شهر و مراکز آموزشی ، کافی برای ارائه کل تخصص نمی‌باشن. و اشکال‌تراشی و نبودن بودجه و خرید و کمک به ساخت نیز گرفتاری دیگری است. رعایت نکات ایمنی رعایت نکات ایمنی و تخصصی ایمنی ، خود یکی دیگر از مشکلات عظیم جوشکاری است، بطوری‌که فرضاً انفجار یک کپسول مانند یک بمب می‌تواند جان صدها نفر را به خطر اندازد، در حالیکه مثلاً در کارگاه تراش و ریخته گری ،خطرها تا این حد بالا نیستند و کوچکترین بوی گاز ناشی از عدم اتصالات صحیح و اصولی ، ممکن است جان عده ای را به خطر اندازد. همان طوریکه تربیت متخصص ، احتیاج به بودجه‌های عظیم آموزشی برای خرید وسائل و کتب بطور همزمان دارد، هزینه های دیگر جوشکاری جهت جلوگیری از هر نوع انفجار و احتراق در کارگاهها و صدمه به بدن و چشم جوشکار و افراد حاضر در کارگاه می‌باشد. بدین جهت جوشکاری را رشته ای پر خرج نام نهاده‌اند. مسلم است که این مخارج عظیم در استفاده از اتصالات جوش حذف خواهند شد. یعنی اینکه اتصالات پر خرج و مفصل پیچ و پرچ وقتی با جوشکاری جایگزین شوند، مخارج عظیم تشکیلات را در مدت کوتاهی تامین خواهند کرد. هدف جوشکاری و برشکاری بریدن قطعات ماشینی به ضخامتهای زیاد ، یکی از وظایف مهم برشکاری است. بطور کلی ، اتصال قطعات مختلف از یک نوع فلز یا انواع فلزات و آلیآژها و بالا بردن استحکام و سرعت عملیات و کاهش هزینه‌ها از مهمترین اهداف جوشکاری است. جوشکاری به روش نقطه جوش صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشکاری گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که: 1. جوش سریع و تمیز باشد 2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد 3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد 4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد. از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد. نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری از ذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلی ابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری به سختی ممکن می باشد. قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر توضیح اینکه کارخانجات شلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تا بزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید. توصیف شکل 1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص 2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد). 3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش 4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد. 5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F 6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد. 7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد. 8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند. 9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد. مسئله مهم در نقطه جوش "اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهای جوشکاری است که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود. مسئله دوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطع و وصل کننده دقیق زمان) مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش با آمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد. مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سنباده یا سوهان می باشد که اتصالات پهن و نا دقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند. انواع وسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده است این شکل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر می گردد.

نویسنده امیر میرزایی
www.electric.amak.ir

براي ديدن ساير اقدام پژوهي هاوگزارش تخصصي ها وتحقيقات ديگر برروي لينک هاي زيرکليک کنيد

اين مطلب در تاريخ: یکشنبه 15 فروردین 1395 ساعت: 11:33 منتشر شده است
برچسب ها : جوشکاری و جوش قوس الکتریکی,

نويسنده:reyhaneh

منبع : سايت علمی و پژوهشي آسمان--صفحه اینستاگرام ما را دنبال کنید

بررسي آلاينده ها در سيستم هيدروليك

بازديد: 0

دسته بندي: تحقیق و پروژه رایگان,پروژه و تحقیق رایگان,

بررسي آلاينده ها در سيستم هيدروليك

يكي از علومي كه بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف به خود اختصاص داده, علم هيدروليك است. البته علوم ديگري نظير شيمي, مكانيك سيالات و ترموديناميك نيز به كمك اين علم آمده و تلفيقي از آنها را به صورت ساده در يك سيستم هيدروليك مي توان مشاهده كرد.
از طرفي با توجه به نقش اساسي و مهم سيال هيدروليك (انتقال نيرو), بحث آلايندگي آن از اهميت بسيار زيادي برخوردار است. در يك سيستم هيدروليك, سيال هيدروليك با تغيير جهت نيرو و همچنين تغيير مقدار آن باعث حذف يك سري از عمليات مكانيكي در سيستم مي شود كه بعنوان مثال از حذف استفاده از دنده ها, اهرم ها و نيز حذف تنش هاي شديد اجزاي مي توان سيستم نام برد. همچنين سيال هيدروليك به دليل انتقال سريع نيرو و تا فاصله زياد, در شرايط دما و فشار بالا بازدهي بهتري خواهد داشت.
براساس نظر كارشناسان تعميرات و نگهداري, حدود80 درصد خرابي ها در سيستم هيدروليك, نتيجه مستقيم آلودگي سيال آن است. بنابراين با انتخاب يك سيال مناسب و همچنين كنترل آلاينده ها مي توان آسيب هاي ناشي از آلاينده ها را به حداقل رساند. در اين مقاله آلاينده هاي سيستم هيدروليك به طور اجمالي معرفي شده و هر كدام به صورت جداگانه بررسي مي شود.

حرارت بيش از اندازه (Over Heat)
متاسفانه در بسياري از موارد, حرارت به عنوان يك آلاينده در نظر گرفته نمي شود. يكي از عوامل بوجود آمدن حرارت بيش از اندازه در سيستم مي تواند مربوط به انتخاب نادرست گريد (ISO VG) روغن هيدروليك باشد. بدين ترتيب كه چون در شرايط روانكاري هيدرو ديناميك تنها اصطكاك موجود, اصطكاك داخلي روغن در گردش است, اگر گريد مصرفي بيش از گريد توصيه شده باشد به دليل افزايش اصطكاك داخلي, دماي روغن به شدت افزايش مي يابد. بر اثر افزايش غيرعادي دماي روغن, روند اكسيداسيون از حالت تدريجي خارج شده و روغن پايه به سرعت اكسيد
مي شود. (پس از شروع اكسيداسيون به ازاي هر15 درجه سانتيگراد افزايش دما, شدت اكسيداسيون, دو برابر مي شود) نتيجه اين امر كاهش ادتيوهاي آنتي اكسيدان و در نهايت كاهش عمر مفيد روغن خواهد بود.
از دلايل ديگر Over Heat مي توان به انجام تماس فلز با فلز در اثر وجود اشكال فني در سيستم و برقراري شرايط روانكاري مرزي اشاره كرد كه باعث سايش مكانيكي قطعات مي شود. در برخي موارد نيز بدليل طراحي نامناسب, انتقال حرارت موثر بين سيستم و محيط انجام نشده و در شرايط آب و هوايي گرم, تاثير پذيري سيستم از محيط بسيار زياد مي شود.
در نهايت با افزايش عدد اسيدي و تحليل ادتيوها در روغن, ميزان خوردگي و زنگ زدگي قطعات نيز افزايش مي يابد. از طرف ديگر بدليل افزايش گرانروي روغن (اكسيداسيون) جريان روغن درون سيستم كاهش يافته و بدليل افت فشار, دقت كنترل سيستم كاهش خواهد يافت.

براي رفع چنين مشكلاتي در سيستم مي توان ضمن انتخاب صحيح گريد سيال هيدروليك و نيز اطمينان از طراحي مناسب, با افزايش ظرفيت تغذيه روغن و همچنين افزايش سرعت گردش آن, دماي روغن را در حد مطلوب كنترل كرد كه بنا به عقيده كارشناسان تعميرات دماي روغن در مخزن اصلي هيدروليك, نبايد از60 درجه سانتيگراد تجاوز كند.
آلايندگي ذرات جامد (Solid Particle Contamination)
در يك سيستم هيدروليك بدليل اينكه امكان حذف كامل ذرات جامد از سيال هيدروليك وجود ندارد, بناچار براي آلايندگي ناشي از ذرات, يك محدوده تعريف مي شود. در سيستم هاي امروزي كه داراي لقي مجاز (Clearance) بسيار كمي بوده و در فشارهاي به نسبت بالا (بيشتر از 7 bar ) كار مي كنند كنترل آلاينده هاي جامد از اهميت بسيار زيادي برخوردار است. منابع ورود ذرات جامد به سيستم مي تواند از طريق هواي ورودي به سيستم از محيط (گرد و غبار), ذرات عبوري از آب بندها, باقي ماندن ذرات درون سيستم هنگام نصب قطعات و نيز ذرات حاصل از سايش داخلي قطعات باشد. حضور اين ذرات در سيستم مي تواند سبب بوجود آمدن صدمات مكانيكي (پارگي شيلنگها و شكستن Valve ها), سايش و خراشيدگي سطوح فلزي, گرفتگي فيلترها و در نهايت ايجاد افت فشار در سيستم شود كه نتيجه اين امر كاهش ميزان توليد و افزايش هزينه هاي كلي تعميرات خواهد بود.
براي جلوگيري از ورود ذرات به سيستم, بايد تمامي سيالات, قبل از ورود به مخزن, فيلتر شده و در نواحي قرارگيري سيستم در معرض هواي محيط, فيلترهاي مناسب بكارگرفته شوند. هم چنين فلاشينگ نهايي سيستم پس از نصب قطعات (قبل از راه اندازي) و نيز بازرسي شرايط آب بندها و درپوش مخازن مركزي مي تواند مانع ورود ذرات جامد به سيستم شود. از طرفي بررسي فيلترها از نظر مش صحيح ( اندازه منافذ و تعداد) و جنس آنها با توجه به نوع عمليات, مي تواند بازدهي فيلتراسيون را در سيستم افزايش داده و با در نظر گرفتن لقي مجاز قطعات مي توان محدوده مناسبي براي آلاينده ها تعريف كرد.

يكي از روشهاي اندازه گيري, روش اسپكتروسكوپي است كه بدليل محدوديت اين روش (عدم اندازه گيري ذرات بزرگتر از7 ميكرون), روش هاي ديگري نظير NAS و اخيراً روش ISO 4406 بكار گرفته مي شوند.
در اين روشها, با توجه به لقي مجاز قطعات و توصيه سازنده اصلي تجهيزات (OEM) يك محدوده بعنوان كد تميزي سيستم در نظر گرفته مي شود, بدين ترتيب كه بوسيله شمارش الكترونيكي ذرات با توجه به سايز آنها (در محدوده بين5,2 تا15 ميكرون) كد تميزي سيستم مشخص مي شود. بعنوان مثال سازنده ويكرز براي يك سيستم هيدروليك
كد ISO 4406 18/16/13 معادل با NAS 1638 Level 7 را بعنوان كد تميزي سيستم در نظر گرفته است كه اگر ميزان آلاينده ها از اين حد تجاوز كند, با بهبود فيلتراسيون ( يا تعويض فيلتر) و در صورت لزوم جايگزيني روغن جديد مي توان آثار مخرب آلاينده ها را به حداقل رساند.

آلايندگي آب (Water Contamination) :
ميزان ايده آل آب در يك سيال هيدروليك, كمتر از ميزان اشباع آن (در دماي عملياتي دستگاه) است. حدود (200-300)ppm آب مي تواند بصورت محلول در سيال پايه معدني وجود داشته باشد بدون اينكه رنگ روغن تغيير كند.
اگر ميزان آب به 500 ppm افزايش يابد, روغن كمي كدر شده و به اصطلاح ظاهر آن ابري مي شود. بالاترين ميزان مجاز آب در يك سيال هيدروليك 100 ppm بوده و اگرميزان آب از 0.1 درصد وزني تجاوز كند, بصورت‌ آب آزاد ظاهر خواهد شد. آب بدليل كاهش مقاومت فيلم روانكار باعث افزايش شدت سايش شده و در حضور فلزاتي نظير مس, شدت سايش دو برابر خواهد شد.
از طرفي بدليل كاهش ادتيوهاي R&O , ميزان خوردگي و زنگ زدگي سطوح فلزي افزايش يافته و در حضور كاتاليزورهاي فلزي, تخريب سطوح چند برابر مي شود. همچنين بدليل انجام سريع اكسيداسيون, لجن اسيدي در سيستم ايجاد شده و راندمان فيلتراسيون كاهش مي يابد.
بهترين روش براي اندازه گيري ميزان آب, آزمايش كارل فيشر است. براي جلوگيري از ورود آب به سيستم مي توان به مواردي نظير دقت در انبارداري صحيح, برطرف كردن نشتي از مبدلهاي حرارتي يا ورودي هاي مخزن و تعويض آب بندهاي آسيب ديده, اشاره كرد.

آلايندگي هوا (Air Contamination) :
يكي ديگر از آلاينده هايي كه در ارتباط با سيال هيدروليك مي توان به آن پرداخت, حبابهاي هواست. خروج حبابهاي درون سيال در مواقعي كه فشار اعمال شده روي سيال از فشار اشباع حلاليت هوا در آن كمتر باشد, مي تواند با شكستن و از بين رفتن ناگهاني باعث بروز حوادثي نظير كاويتاسيون شود. يكي ديگر از صدماتي كه حضور حبابهاي هوا درون روغن هيدروليك ايجاد مي كند, توليد كف (تراكم پذير) و افزايش شديد درجه حرارت بدليل كاهش حجم درون سيلندر هيدروليك است كه اين افزايش دماي ناگهاني باعث تسريع روند اكسيداسيون خواهد شد.
براي جلوگيري از ورود هوا به سيستم مي توان با تامين هد مورد نياز پمپ از بوجود آمدن افت فشار در اريفيس ها و همچنين مقاومت در مكش و هواگيري پمپ ها جلوگيري كرد.
در برخي موارد باز و بسته شدن سريع شير كنترل ها (ايجاد توربولنسي), تنفس كلاهك مخزن و ورودي هاي سيستم مي تواند بعنوان منابع ورود هوا به سيستم باشند كه با رفع اين عيوب, تشكيل حبابهاي هوا در سيال هيدروليك به پايين ترين ميزان ممكن خواهد رسيد.

مشكل نشتي (Leakage)
متاسفانه در جامعه صنعتي, نشتي بعنوان يك امر معمولي در نظر گرفته شده و براي رفع آن, تلاش جدي صورت نمي گيرد. بررسي آثار نامطلوب نشتي در يك سيستم مي تواند اهميت آنرا بيش از پيش مشخص ساخته و تاثير آن را در كيفيت محصول نهايي و افزايش هزينه هاي تمام شده, نشان دهد.
در يك سيستم هيدروليك بدليل نشتي, همواره ميزان مصرف روغن از ظرفيت واقعي مخزن بيشتر بوده و هزينه هاي مربوط به خريد روانكار افزايش مي يابد. از طرفي بدليل كاهش جريان روغن و ايجاد افت فشار, دقت كنترلي سيستم كاهش يافته و بعلت كاركرد نامنظم سيستم, مشخصات محصول نهايي (مثلاً ابعاد) بر موارد از پيش تعيين شده منطبق نخواهدبود. در ارتباط با معضل نشتي در كنار آثار مخرب زيست محيطي (ورود روغن به منابع آب و خاك), احتمال قرار گرفتن روغن در معرض سطوح داغ (دستگاههاي دايكاست و تزريق پلاستيك) و اشتعال آن وجود داشته و بروز حوادثي نظير آتش سوزي محتمل خواهد بود.
نكته بسيار مهم ديگر در ارتباط با نشتي اين است كه تمامي آلاينده هاي ياد شده مي توانند از محل نشت روغن وارد سيستم شده و استهلاك زودرس تجهيزات و ماشين آلات را باعث شوند. بنابراين بازرسي منظم اتصالات و آب بندها و تعويض آنها در صورت لزوم مي تواند در كاركرد مطمئن ماشين آلات, موثر باشد.
يكي ديگر از روشهاي جلوگيري از نشتي, بحث سازگاري سيال هيدروليك با الاستومرها و انتخاب مناسب سيال هيدروليك از نظر نقطه آنيلين است.
بدين معني كه نقطه آنيلين معرف ميزان تركيبات آروماتيك در روغن بوده و اگر از ميزان توصيه شده بيشتر باشد, باعث تورم آب بندها شده و اگر كمتر از حد مجاز باشد سبب سفت شدن اتصالات و كاهش حجم آنها مي شود.
از روش هاي موثر ديگر جلوگيري از نشتي, انتخاب صحيح آب بندها (از نظر دما, فشار و شدت جريان), تنظيم دماي سيال هيدروليك (حداقل نگه داشتن دماي سيال) و بالانس مكانيكي سيستم (در يك راستا قرار گرفتن شفت پمپ و موتور) است كه با اجراي اين روشها مي توان ميزان نشتي را به حداقل رساند.
منابع:
- National Tribology Service (NAS)
- Oil Analysis & Lubrication Learning Center
- Hydraulic Oil Filtration System-Filtroil
- Practical Ways To Control Hydraulic System Contamination
- Lube- Tech Magazine

نويسنده: مهندس مجيد همداني

منبع : مجله نفت پارس

با تشکر ویژه از کانون دانش

براي ديدن ساير اقدام پژوهي هاوگزارش تخصصي ها وتحقيقات ديگر برروي لينک هاي زيرکليک کنيد

اين مطلب در تاريخ: یکشنبه 15 فروردین 1395 ساعت: 11:29 منتشر شده است
برچسب ها : بررسي آلاينده ها در سيستم هيدروليك,

نويسنده:reyhaneh

منبع : سايت علمی و پژوهشي آسمان--صفحه اینستاگرام ما را دنبال کنید

طراحي صنعتي

بازديد: 145

دسته بندي: تحقیق و پروژه رایگان,پروژه و تحقیق رایگان,

طراحي صنعتي

چرا طراحي صنعتي ؟

در دنياي امروز و بويژه در كشورهاي صنعتي، روند طراحي صنعتي و تمامي گرايشهاي وابسته به آن چه از نظر شيوه و چه از نظر ابزار دچار تحولاتي بس شگرف شده است. از جمله اين تغييرات ميتوان بكارگيري گسترده كامپيوتر و ابزار جانبي آن در روند طراحي صنعتي را برشمرد.

نسبت تغييراتي كه كامپيوتر در طراحي ايجاد كرده در مقايسه با روند دستي طراحي صنعتي همانند نسبت پزشكي عهد حكيم ابوعلي سينا به پزشكي مجهز به روبات عهد فعلي است.

طراحي صنعتي چيست ؟

طراحي صنعتي به عنوان يك رشته و شغل، آميخته‌اي است از علم و هنر. هر يك از دو ركن علم و هنر آنچنان جايگاه محكم و استواري در پيكره طراحي صنعتي دارند كه با حذف هر كدام، روند طراحي صنعتي به سرانجام نرسيده و نهايتاً نتيجه كار يا به سمت صنعت صِرف منحرف شده و يا به سوي هنر صرف.

با اين توصيف مي‌توان اولاً به اين نتيجه رسيد كه طراحي صنعتي به‌حق نام مناسبي براي اين رشته است، و دوم اينكه رشته‌هاي بالا كاربرد مشخصي در طراحي صنعتي دارند. به اين معنا كه طراح صنعتي الزاماً بايد تسلط و اشراف كافي به موضوعات رشته‌هاي بالا را تا حدي كه هدفش تامين گردد داشته باشد. در طراحي صنعتي هرگز يادگيري مستقل و صرف مكانيك، نقاشي، گرافيك يا غيره كمكي نمي‌كند، بلكه لازم است تا بسته به نياز و هدف مشخص، اقدام به تحقيق و گردآوري اطلاعات در زمينه مورد نياز نمود.

بنابراين ميتوان گفت كه طراحي صنعتي يك رشته جامع و تركيبي است. تخصصي كه براي كسب آن بايد از هر زمينه تخصصي، اطلاعاتي مشخص داشت.

تعريف طراحي صنعتي

تا به اينجا به توصيف طراحي صنعتي پرداختيم. اما تعريف طراحي صنعتي در يك كلام عبارت است از :

تعيين ويژگي‌هاي كمي و كيفي كالا به منظور توليد به روش‌هاي صنعتي

همانگونه كه طراحي اولين حلقه از زنجير توليد يك كالا مي‌باشد،‌ فرآيند طراحي صنعتي اولين حلقه از زنجير توليد صنعتي يك كالا بوده و معادله‌‌اي است جامع براي رسيدن به وضعيت مطلوب كالا از نظر عملكرد،‌ فرم، سليقه و تنوع‌طلبي و مد و هزينه.

گرايش‌ها و زير گروه‌هاي طراحي صنعتي

رشته طراحي صنعتي گرايش‌ها و زيرگروه‌هاي متعددي دارد كه مهمترين آنها عبارتند از :

· طراحي محصول : لوازم خانگي/ مبلمان اداري و خانگي / وسايل صوتي و تصويري/ ماشين‌هاي اداري/ نوشت‌افزار/ اسباب بازي و غيره.

· طراحي دكوراسيون :‌ شامل دكوراسيون خانگي، اداري، تجاري و غيره.

· طراحي محيطي: فضا، مبلمان و چيدمان شهري و كليه فضاهاي زير مجموعه آن نظير پاركها، نمايشگاهها، مراكز خريد، ايستگاههاي اتوبوس و تاكسي و كليه محيطهاي عمومي، تاسيسات ترافيكي و نظاير آن.

· طراحي خودرو : طراحي بدنه و نماي داخلي خودرو.

· طراحي بسته‌بندي : بسته بندي كالا و محصولات مختلف.

· طراحي اصلاحي : اصلاح خصوصيات عملكردي يا فرمي يك محصول به منظور بهبود كارايي آن.

سبك‌ها، الگوها و متدهاي طراحي صنعتي

در روند طراحي صنعتي نيز مانند خيلي از زمينه‌هاي ديگر الگوها و سبك‌هاي مختلفي وجود دارد كه مجموعه‌اي از ويژگي‌ها و خصوصيات از پيش تعيين شده را براي سهولت كار در اختيار طراح قرار مي‌دهد. بنابراين هر طراح صنعتي براي طراحي هر يك از موارد بالا مي‌تواند بر اساس شرايط كاري خود، از يك يا چند الگوي طراحي زير براي خلق ايده و طرح خود بهره ببرد. در اينجا به دو عنوان از اين الگوها و سبك‌ها اشاره مي‌گردد :

الگوي طراحي براي آينده :‌ طراحي كالا و محصول با استفاده از المان‌ها و نمادهاي فوق پيشرفته و بسيار مدرن و حتي تخيلي.

الگوهاي طبيعي : طراحي كالا و محصول بر اساس عملكرد و يا فرم زندگي و ويژگي‌هاي ظاهري جانوران، گياهان و طبيعت بي‌جان.

خصوصيات يك طراح صنعتي

با توجه به گرايش‌هاي طراحي صنعتي، ابداع، ابتكار، خلاقيت و ايده‌پردازي از پايه‌هاي اساسي كار هر طراح صنعتي مي‌باشد. پس نمي‌توان به صرف وجود محصولات و روش‌هاي فعلي از نوآوري و ابتكار دوري جست. مسلما انسان تنوع‌طلب است و با توجه به همين اصل است كه نوآوري در فرم ظاهري كالا و توليدات ضروري مينمايد و از آن مهمتر نيازهاي عمكردي انان چنان وسيع و روزافزون است كه خلاقيت و اختراع و ابتكار در كاركرد توليدات و محصولات جايگاهي بس مهمتر مي يابد. به عنوان مثال شما هيچگاه از بهترين غذا و يا لباس مورد علاقه خود به شكل پيوسته و پشت سر هم استفاده نمي‌كنيد و اين بدليل دوري از تكرار و روزمره شدن آنها مي‌باشد. به همين ترتيب پاسخ به تنوع‌طلبي استفاده‌كننده يكي ازعوامل مهم كار طراح در جهت رسيدن به طرح مطلوب است. همچنين با ارائه و تعريف روشها و سبكهاي جديدي از زندگي انسان (مثل آپارتمان نشيني، مسافرتهاي هوايي طولاني مدت، عمليات نظامي، مسابقات اسكي سرعت كه همگي الگوهايي جديد از زندگي انسان و زمينه بروز نيازهاي جديد ميباشند) ضرورتها و نيازمنديهاي جديدي در خصوص ابزار و روشها بروز ميكند كه نيازمند نگرش و ديد عميق طراح براي ارائه روشها و راه حهايي راهگشا در قالب ابزار و كالا و توليدات نوين ميباشد.

همواره در پروسه طراحي يك علت خارجي يا يك مخاطب غير از خود طراح وجود دارد كه نياز طراحي را مطرح مي‌كند. و اينكه طراح صرفاً به رفع نياز مخاطب توجه و تامل داشته باشد اصلي از اصول اوليه طراحي صنعتي ميباشد كه مخاطب مداري ناميده ميشود.

طراح با توجه به علم و هنر طراحي، محصول، محيط و يا روشي را براي مخاطب خلق ميكند كه خواسته‌هاي تعريف شده او را در جهت حصول به هدف معيني (مثلاً كسب امنيت، آرامش، سهولت استفاده، قيمت ارزان، آرامش و يا حتي لذت) مهيا سازد. طراحان صنعتي آشتي‌دهندگان صنعت، ‌هنر و اقتصاد هستند و در تمام كارخانجات و خطوط توليد دنيا در راس هرم مديريت توليد كالا و محصولات قرار دارند.

ايجاد هويت واحد براي يك كالا يا يك گروه كالايي و يا حتي تمامي كالاهاي توليدي يك شركت از ديگر وظايف طراح صنعتي است. بنابراين آنچه كه شما به عنوان هويت كالاهاي شركت‌هايي همچون سوني، بي.ام.و، آديداس، آركوپال و يا نظاير آن مي‌شناسيد، نتيجه مستقيم خلاقيت، فعاليت، طراحي و تجزيه و تحليل‌ طراحان صنعتي اين شركت‌ها مي‌باشد.

طراحي محصول

طراحي محصول (PRODUCT DESIGN) يكي از گرایشهای مهندسی طراحی صنعتی بوده و عبارت است از روند طراحی یک محصول و کالا به قصد تولید صنعتي.

روند طراحي محصول را ميتوان (و بلكه لازم است تا) با بکارگیری کامپیوتر به عنوان ابزار طراحی، آنالیز، نقشه کشی، حجم سازی و مدل سازی و ارائه (PRESENTATION) روند آن را تسريع و تصحيح و بهينه سازي نمود.

برخی مراحل طراحی محصول عبارتند از :

1 - تحقيقات و پژوهش هاي بازار

2 - آنالیز نمونه هاي احتمالي موجود

3 - مرحله تعيين هدف

4 - مرحله ايده پردازي و خلاقيت

5 - مرحله طراحي اوليه

6 - مرحله تعديل طراحي

7 - مرحله طراحي نهايي

8 - مرحله نمونه سازي كامپيوتري

9 - مرحله تعديل عملكردي

در روند كامپيوتري طراحي محصول میتوان هر کالایی را پیش از تولید درون کامپیوتر مشاهده و آناليز نموده و از زوایای مختلف بررسی کرد. همچنین با استفاده از توان محاسباتی کامپیوتر میتوان محاسبات مختلف مراحل طراحی و تولید را با سرعت و سهولت و دقت راهبري نمود. تكنولوژي هاي موسوم به سي . ان . سي (CNC : COMPUTER NUMERIC CONTROL) امروزه اين امكان را فراهم آورده تا فايل خروجي حاصل از طراحي قطعات صنعتي توسط نرم افزارهاي نقشه كشي و طراحي فني و مهندسي را مستقيما به ماشين ابزار سپرد و قطعه مورد نظر با دقت غير قابل رقابتي از دستگاه تحويل گرفت

برآيند با بكارگيري روند علمي و خلاقانه طراحي صنعتي آمادگي دارد تا اين دانش را براي تمامي واحدهاي توليدي ايراني بكار گرفته و افقهاي تازه اي از طراحي و توليد ايراني را براي مخاطب ايراني معرفي نمايد.

انواع زمينه هاي کاربرد طراحي كامپيوتري محصول عبارتند از :

1 - طراحي كامپيوتري لوازم خانگي

2 - طراحي كامپيوتري مبلمان خانگي؛ اداري و تجاري

3 - طراحي كامپيوتري لوازم صوتي و تصويري

4 - طراحي كامپيوتري كامپيوتر و ماشينهاي اداري

5 - طراحي كامپيوتري اسباب بازي و لوازم ورزشي

6 - طراحي كامپيوتري طلا؛ جواهر و ساعت

منبع : بلاگ فراسو

کانون دانش

براي ديدن ساير اقدام پژوهي هاوگزارش تخصصي ها وتحقيقات ديگر برروي لينک هاي زيرکليک کنيد