كارخانه آجر ماشيني ممتاز آمل كه در 4 كيلومتري آمل،در نزديكي روستاي شاد محل واقع است با قدمتي 27 ساله مشغول به توليد آجر مي باشد. اين واحد توليدي با 70 كارگر وپرسنل با 6 روز كار درهفته وسرانه كار 8 ساعت در روز به فعاليت مي پردازد.

براي توليد آجر از خاك زمين هاي اطراف كارخانه استفاده مي شود.

 زمين هاي واقع در شرق وجنوب كارخانه به علت داشتن خاك مساعد ومناسب براي آجرسازي مورد بهره برداري قرار مي گيرند. بدين صورت كه خاك رس بوسيله ماشين هاي سنگين ازقبيل لودر وبلودوزر بارگيري شده وبه وسيلو واقع در كنار خط توليد اوليه منتقل مي شود(در اين سيلو خاك دپوميشود تا خاك نسبتاً يكنواختي حاصل آيد)

 در اين سيلو خاك از باد وباران مصون مانده واز همانجا براي انجام فرآيند لازم به خط توليد منتقل مي شود(از آن جايي كه خاك رس اين زمين ها كيفيت لازمه را دارندهيچ گونه ماده اي به اين خاك افزوده نمي شود وحتي تحت آزمايش نيزقرار نمي گيرند كه خود جاي سئوال دارد!)

خاك از اين به يك ماشين مكانيكي (مرحله اول) منتقل شده (كه اين ماشين داراي گيربكس 3 دنده مي باشدوبرحسب نياز وسرعت مورد نظر قابل تنظيم مي باشد).

وظيفه اين ماشين خرد كردن كلوخ ها ودراصل به اندازه در آوردن خاك مورد نياز است. بعد از گذشت خاك ا زاين دستگاه،خاك بر روي يك نوار نقاله قرار مي گيرد كه يك كارگر نيز در اين قسمت مأمور جدا سازي ضايعات خاك از قبيل علف وسنگ هاي درشت مي باشد.

-          در ادامه اين نقاله به يك آسياب مي رسد كه خاك را مي كوبد وآن را نرم مي كند. همچنين يك ابزار مكانيكي تعبيه شده،مقدار رطوبت لازم خاك را با اضافه كردن آب(توسط قطره چكان هاي مخصوص) به آن تأمين مي كند.

 در قسمت خروجي اين دستگاه يك جك (يا ريل) نيز وجود دارد كه خاك (گل) خروجي از اين مقطع گذشته ودر واقع به نوعي الك مي شود واضافات آن جدا مي شود.

 اين ريل شامل 2 مقطع است كه به فاصله هاي زماني 1 تا 2 ساعت به صورت دستي تعويض مي شوند تا خروجي آن ها مسدود نشود.

-          در آخرين مرحله آماده سازي خاك،خاك مجدداً توسط نوار نقاله به يك آسياب مي رسد كه اين آسياب به وسيله دو سيلندر موازي خاك را مي كوبد تا سنگ هاي ريز آن نيز كاملاً خرد شده وخاك يك دست ومطلوب بدست آيد. اين آسياب توسط يك الكتروموتور تسمه اي كار مي كند.

اين خاك كه آماده آجر سازي است توسط يك نقاله به سمت دستگاه پرس مي رود (در اين مسير ضايعات مرحله بعد كه از فرم خارج شده اندولي هنوز قابل استفاده هستند به آن اضافه مي شوند)

-          در دستگاه پرس (كه حرارت به نسبت بالايي هم دارد) خاك تحت فشار بسيار بالا فرم نهايي خود يعني آجر را مي گيرد(اين دستگاه نيز توسط الكتروموتور كار مي كند).براي تغيير خط توليد از آجر به سفال تنها قالب مورد استفاده در دستگاه پرس را عوض مي كنند وساير مراحل به مانند سابق است.

-          خروجي اين دستگاه كه خاك فشرده شده وفرم گرفته مي باشد در 2 مرحله برش خورده مي شود. در يك مرحله به قطعات 15/1 متري ودر مرحله بعد به آجر با ابعاد 35×20×10 تبديل مي شود.

-           اين برش ها بر روي آجر خام نيز بر روي نقاله درحال حركت داده مي شود. بدين صورت كه يك تسمه توسط اهرم مكانيكي به فواصل زماني معين به بالا وپائين هدايت مي شود وبرش لازمه را صورت مي دهد.

آجرهاي حاصله را توسط آسانسور مكانيكي داخل واگن هاي 12 طبقه اي قرار مي دهند. اين واگن ها با حركت بر روي ريل از اين سيلو خارج شده وبه سيلو بعدي كه خشك كن نام دارد وارد مي شوند. (هر واگن 1600 آجر حمل مي كند)

پس از ورود به واحد خشك كن با 4كانال 2 قلو (مجموعاً 8 مدخل) رو برو مي شويم كه مجموعاً 300 واگن آجر در آن انبار مي شود وهر روز 100 واگن مورد بهره برداري قرار مي گيرد. (هر واگن بايد سه روز در اين جا باقي بماند) فرآيند انجام شده در اين بخش گرم وخشك كردن آجرهاي ترو مرطوب است كه اين كار با حرارت دادن انجام مي شود.

 گرماي مورد نياز توسط 5 هيتر(Heter)  كه بالاي سقف سيلو و در طبقه دوم قرار دارند،تأمين مي شود. بدين گونه كه هيترها گرماي مورد نياز را توسط ژنراتور از بالا،بوسيله كانال كشي مخصوص وارد مدخل ها كرده وآن ها گرم مي كند . براي ايجاد گرماي يكنواخت از 3 پروانه ملخي بين كانال ها استفاده مي شود كه اين فن ها با ايجاد گردش هوا گرما را توزيع مي كنند. در شرايط مناسب دماي اين كانال ها به چيزي حدود 70 الي 80 درجه مي رسد. سوخت هيتر ها نيز نفت سياه يا مازوت مي باشد. (در زمان بازديد 4 هيتر فعال بود ودماي تونل ها نهايتاً به 45درجه مي رسيد) در قسمت قرار گيري هيتر ها وتوليد گرما لرزش به وضوح مشاهده مي شد كه به دليل عدم كاركرد صحيح هيتر ها بود.

-          بعد از خنك كن آجرها،آن ها را با تراكتورهاي كوچك به قسمت كوره براي پخت منتقل مي كنند.

كارخانه شامل 3 كوره 2 قلو كه هر كوره 38 // دارد مي باشد. آجرها بعد از انتقال در آن ها چيده مي شوند. در بالاي سقف كوره مشعل هايي قرار دارد كه گرماي لازمه كوره كه چيزي حدود 900 الي 1000 درجه است را تأمين مي كند. اين مشعل ها كه توسط يك سوخت پخش كن تغذيه مي شوند در فواصل زماني معين جابه جا مي شوند تا تمامي آجرهاي موجود در كوره حرارت لازم را ببينند. آجرها حدوداً 24 ساعت تحت اين شرايط قرار مي گيرند تا آماده شوند.

-          لازم به ذكر است كه سقف كوره ها بعد از مدت زماني به دليل  دماي بالا فرسوده شده ونياز به تعمير دارد كه اين تعميرات بوسيله كاه گل صور مي گيرد!

-          بعد از اين مرحله آجر آماده شده وتوسط كاميون بارگيري شده وبه محل مصرف ارسال مي شود.

کاغذ و کاغذسازى

• تاریخچه ساخت کاغذ در ایران
• انواع کاغذهای دست‌ساز
• شیوه کاغذسازی
• رنگ کردن کاغذ

کاغذ ورقه نازک هموارى است که معمولاً از الياف گياهى ساخته مى‌شود و براى نوشتن و چاپ کردن به‌کار مى‌رود. البته موارد استعمال ديگرى نيز دارد.       

کلمهٔ کاغذ از زبان سانسکريت وارد زبان فارسى شده است و لفظ اروپايى براى کاغذ از کلمهٔ پاپيروس يونانى است. اولين ملتى که در جهان موفق به اختراع کاغذ گرديد چينى‌هاى بودند، در سال ۱۰۵ بعد از مسلاد شخصى چينى بنام تاسى لون موفق به اختراع کاغذ شد و حدود سال ۶۱۰ م. به ژاپن و در ۷۵۱ م. به سمرقند راه يافت. در اواسط قرن دوم هجرى کاغذ از سمرقند به بلاد اسلامى رسد. مى‌گويند فضل ابن يحيى برمکى نخستين کسى بود که در بغداد کارخانه کاغذسازى داير کرد. در قرن ۴ هـ .ق. کاغذسازى در بغداد رواج تام داشت. ابن‌النديم از شش نوع کاغذ که در زمان او معرف بود، نام مى‌برد و مى‌گويد کتاب را از کاغذ خراسانى مى‌ساختند. در خراسان مردم براى ساختن کاغذ از پنبه و مواد نباتى استفاده مى‌کردند. مهمترين کاغذهائى که توسط مسلمانان ساخته شد کاغذ سليماني، طلعي، نوحي، فرعوني،‌ جعفري، طاهري، مأموني، منصورى و چينى و هانى بود.   

حدود يک قرن توليد کاغذ به‌روش دستى بود و در سال ۱۷۹۹ ميلادى و حدود ۱۲۱۴ هـ .ق. يک جوان فرانسوى بنام لوئى دوبرت ماشين کوچکى ساخت که کاغذ تهيه مى‌کرد.  

به موجب نوشتهٔ گوستالوبون در کتاب تمدن اسلام و عرب اختراع کاغذ از پنبه و پارچه کهنه از ابتکار مسلمانان است.

بخش عمدهٔ کاغذ جهان از مغز چوب به‌دست مى‌‌آيد. جسم کاغذ الياف به‌هم آميختهٔ سلولز است.    

از مشهورترين شهرهاى ايران که در کاغذسازى شهرت داشته خونا يا خونج است.که در زمان ياقوت به کاغذکنان معروف بوده است.   

کاغذ از زمان اختراع آن تا امروز قابل اعتمادترين وسيله انتقال انديشه بشر بوده است و نقش مهمى در جمع‌آورى و ذخيرهٔ اطلاعات و دانش بشر دارد. از اين‌رو با پيدايش مرکب و صنعت چاپ و مواد رنگى اين انديشه بشرى با ابزارى نوين در آميخت. در تاريخ آمده است که انوشيروان شاه ساسانى نامه‌اى به پادشان هند نوشت که روى برگ درخت نوشته شده بود و مسعودى مورخ مشهور نيز به آن اشاره کرده است و ظاهراً از همان برگ‌هايى بوده که ابوريحان در کتاب تحقيق‌ ماللهند به آن اشاره نموده است.   

از معروف‌ترين کاغذهاى سدهٔ ۱۲ و ۱۳ هـ . ق. کاغذهاى خان باليغ، ختايي، سمرقندي، عادل‌شاهي، ترمه‌اي، کشميرى و فرنگى بوده است.       

امروزه کشورهاى سويس، آلمان و ژاپن در ساخت کاغذ مقدم بر کشورهاى ديگرند و انواع و اقسام کاغذهاى سفيد و رنگى را توليد مى‌کنند.      

تاريخچهٔ ساخت کاغذ در ايران

آنچه از مدارک و مستندات تاريخى برمى‌آيد، اين است که صنعت کاغذسازى از قرن هفتم هجرى به بعد در ايران وجود داشته و گسترش يافته است.         

اولين کارخانهٔ کاغذسازى قبل از جنگ دوم جهانى تأسيس شد اما موفق نبود. حدود پنجاه و چند سال پيش کارخانهٔ دست دومى از خارج وارد شد و در کرج نصب گرديد، اما تبديل به مقواسازى شد. در سال ۱۳۲۶ هجرى شمسى شرکتى با سرمايه‌گذارى چند تن از جمله حسن‌على حکمت و دکتر صلح دوست و ژرژ عيسائيان تأسيس شد که خوراک آن کاغذهاى باطله ادارات و سازمان‌ها بود و منطقهٔ آن ورامين بود. اما بعد از ملى شدن صنعت نفت اين تلاش ناموفق ماند.

در ۱۳۴۴ اولين کارخانه کاغذسازى در هفت تپه خوزستان ايجاد شد و در ۱۳۴۶ شرکت کاغذ پارس تأسيس شد.

انواع کاغذهاى دست‌ساز

در گذشته نوشته‌ها روى پوست حيوانات نوشته مى‌شد، بعدها کاغذهاى دست‌ساز ساخته شدند.  

کاغذ آهاردار

سطح کاغذهاى دست‌ساز کاملاً صاف و بدون خدشه نيست و تاروپود آن نيز کاملاً به‌هم پيوسته نيست. براى رفع خدشه و استقامت کاغذ و آمادگى براى مرحلهٔ بعدي، کد مهُره‌زنى است، بايد کاغذ را با مواد و شيوه‌هاى مختلف آهار زد. از جمله آهار با گل ختمي، با شيرهٔ گندم، با سريشم، با اسپرزه، با تخم خياز، با نشاسته را مى‌توان نام برد.       

براى داشتن درخشش در کاغذهاى طلايي، بايد قبل از نقاشى آن را آهار زد. يک روش سفيدهٔ تخم‌مرغ است که با زاج دقيق شده باشد که با قلم‌ موى پهن و ظريفى بر روى کاغذ مى‌مالند. سپس آن‌را با صدف مى‌مالند تا خوب براق شود.    

کاغذ زرفشان

نوعى تزئين بر روى کاغذ است. براى اين‌کار مقدارى صمغ را با شيوۀ خاصى روى کاغذ مى‌پاشيدند و سپس ورقه‌هاى نازک طلا را به آن مى‌چسباندند. تکه‌هاى طلا روى صفحه درخشش خاصى مى‌يافت. از اين کاغذ در حواشى کتب و اوراق گرانبها استفاده مى‌شد.     

کاغذ رزفشان نيز شيوهٔ ديگرى در تزئين کاغذ بود. در اين روش ابتدا روى کاغذ مقدارى نشاسته با صمغ مى‌ماليدند و سپس ذرات زر را روى کاغذ مى‌پاشيدند و از آن براى کتب نفيس و يا حواشى مرقعات و اوراق نفيس استفاده مى‌کردند.   

کاغذ ابرى

کاغذ ابري، نوعى کاغذ تزئينى است که از دورهٔ تيمورى به بعد در ايران رايج گرديد. ابرى‌هاى همدان و کشمير معروف بوده است.   

ساخت اين کاغذ را از اختراعات و ابداعات ايرانيان ساکن هند دانسته‌اند و گفته‌اند که اختراع ميرمحمد طاهر بوده است که اين شخص در عهد شاه طهماسب به هند سفر کرد و طريقهٔ ساخت آن را يافت. کهن‌ترين سندى که دربارهٔ کاغذهاى ابرى موجود است، سرگذشت شهاب‌الدين مرواريد بيانى کرمانى (۸۸۴ تا ۹۰۶ هـ.ق.) است که نوشته‌آند او سازنده افشان، غبار و رنگ‌آميزى ابرى کاغذ بوده است و اسناد ديگرى نيز دربارهٔ اين کاغذ موجود است.

کاغذ ابرى که کاغذ سايه‌دار نيز گفته شده از قرن پانزدهم هجرى براى حاشيهٔ صفحات کتاب‌ها، درون جلد کتاب‌ها و گاه خود صفحات به‌کار مى‌رفته است. خطاطان از اين کاغذ براى خوشنويسى استفاده مى‌کرده‌اند. امروزه روش‌هاى ابرى کردن را تنها عدهٔ اندکى مى‌دانند. اما شکل ساده‌تر آن که ”نقش بر آب“ گفته مى‌شود، امروزه رواج بيشترى دارد.    

کاغذ سمرقندى

کاغذ سمرقندى از معروف‌ترين و مرغوب‌ترين کاغذهاى مورد مصرف در سده‌هاى ميانى دوران اسلامى است که در شهر سمرقند ساخته مى‌شد. اين کاغذ جزء اولين کاغذهاى ساخته شده در جهان اسلام بود که در قرن دوم هجرى مسلمانان به کمک کاغذسازان چينى اولين کارگاه ساخت آن را در سمرقند برپا کردند و از اين شهر به ساير بلاد اسلامى راه يافت. اين کاغذ به کاغذ چيني، هندى و خراسانى نيز معروف بوده است.       

کاغذخان باليغ

خان باليغ کاغذ بسيار مرغوبى است که در شهر پکن (خان باليغ) ساخته مى‌شد. جنس کاغذ بسيارى از کتب و اوراق خطى نفيس ايران از اين کاغذ است.          

کاغذ شامى

شامى نوعى کاغذ سفيد و بسيار شفاف و لطيف بوده که منسوب به شهر شام مى‌باشد.

شيوهٔ کاغذسازى

در گذشته، روش کار به اين صورت بود که چوب يا الياف نباتى را به مدت زياد در آب مى‌خيساندند و سپس مى‌کوبيدند و به شکل خمير در آورده و يک نوع چسب محلول در آب را به آن مى‌زدند. اين ترکيب را از پارچه‌اى عبور مى‌دادند تا لايه کاغذى به ضخامت موردنظر روى پارچه تشکيل شود.       

در شيوهٔ مشابه ديگر، قطعات پارچه و پنبه را پس از جوشاندن به صورت خمير در مى‌آورند. سپس با آب مخلوط کرده تا آماده گردد. آنگاه صفحهٔ تورى ريزبافت فلزى يا پارچهٔ ريزبافت را با فاصلهٔ معينى داخلى خميرمايه کرده و پس از آن که خميرمايه بر آن چهارچوب نشست. آن‌را بيرون آورده تا آب آن برود. پس از اين‌که کمى خشک شد، آن‌را از روى چهارچوب برداشته و لاى نمد و يا کاغذ کاهى گذاشته زير پرس قرار مى‌دهيم. پس از خشک شدن و صاف شدن، آنها را آهار کرده و استفاده مى‌کنيم.

رنگ کردن کاغذ

با نگاهى به آثار خط و نقاشى هنرمندان ايراني، درمى‌يابيم که اين هنرمندان با کوچک‌ترين وسيله، ذوق و قريحهٔ خود را نشان مى‌داده‌اند و امروزه با وجود رنگ‌ها و مواد شيميايي، در مقايسه با آن دوران، نيازها پاسخ داده نمى‌شوند. براى رنگ کردن کاغذ در قديم از مواد گياهى و طبيعى بهره مى‌برده‌اند. امروزه اين روش هنوز بکار مى‌رود و کارآيى خود را دارد.         

براى رنگ کردن کاغذ از چاي، پوست پياز، پوست گردو، گل‌گاوزبان، زغفران، حنا و رنگ‌هاى شيميايى مى‌توان استفاده کرد. اين رنگ‌ها بسته به نوع کاغذ، کيفيت‌هاى متنوعى را ارائه مى‌دهند.

مقدمه

روغن ها و چربي ها از زمان هاي بسيار دور يكي از اجزاي اصلي و مهم تشكيل دهنده غذاي انسان بوده كه يك گرم آن حدود 2/9 كيلوكالري انرژي در بدن توليد مي كند. همچنين غذاي طبخ شده و چربي مزه و طعم مطلوبي را در بر دارد.

يك فرد در كشورهاي صنعتي در طول عمر خودش در حدود 3 تن روغن و چربي مصرف مي كند كه بيش از نصف اين مقدار به صورت روغن يا چربي غير قابل رؤيت مانند پنير، سوسيس و كالباس و گوشت و نظير اينها مي باشد  اما در كشور هاي در حال توسعه مصرف چربي و روغن كمتر از مقدار پيشنهاد شده توسط WHOاست. از 1340 تا كنون مصرف سرانه روغن و چربي در جمهوري اسلامي ايران افزايش يافته و در سال 1379 ميزان مصرف سرانه چربي وروغن يك ايراني به 5/14كيلوگرم رسيده است.

فصل اول اين مقاله راجع به آشنايي كلي با مكان كارخانه و محصولات جانبي آن و سال تاُسيس و…مي باشد. به طور كلي هدف اصلي اين شركت تصفيه روغن هاي استخراج شده مثل روغن پنبه دانه، سويا، پالم و آفتابگردان بوسيله كارخانجات مختلف مي باشد . فصل دوم ارزيابي بخش هاي مرتبط با رشته علمي ام و توضيح خط توليد است. فصل سوم توضيحي درباره ي آزمايشات  انجام شده در آزمايشگاه مي باشد.   

فصل اول : آشنايي كلي  فصل با مكان

مالكيت كارخانه بصورت سهامي خاص مي باشد اين كارخانه در سال 1342تا1344راه اندازي شد. روغن تصفيه شده در سال هاي اول حدود 5تن در روز در سال 1357 حدوداً 35تن و امروزه 80تن مي باشد . تعداد مهندسين 10نفر و كارگران 130نفر است . لازم به ذكر است كه اين كارخانه داراي مهراستاندارد HACCP مي باشد .سالن آزمايشگاه ، وسايل آن ، دستگاه هاي مختلف از دقت لازم برخوردار مي باشد . در اين كارخانه استخراج روغن صورت نمي گيرد بلكه روغن استخراج شده پس از انجام عمليات مختلف تصفيه به روش هاي خاص صورت مي گيرد . محصولات جانبي اين كارخانه يخ، هيدروژن و صابون مي باشد . در اين كارخانه روغن استخراج شده از پنبه دانه ، آفتابگردان ، سويا و پالم ، تصفيه مي گردد .

هيدروژن توليدي در اينجا در تانك هاي بزرگ ذخيره شده و در هنگام هيدروژناسيون مورد استفاده قرار مي گيرد . صابون توليد شده بخاطر جدا كردن اسيد هاي چرب به روش NaoHمرطوب مي باشد كه اين صابون پس از طي مراحل مختلف با اسيد بالا توليد و جهت مصارف رختشويي مورد استفاده قرار مي گيرد . يخ نيز بخاطر وجود آمونياك كه براي سرد كردن سرد خانه ها است توليد مي شود اين كار بخاطر بهروري بيشتر از آمونياك صورت مي گيرد.

1-1واحد صابون سازي

صابون خروجي از سانتريفوژ از قسمت خنثي سازي وارد اين قسمت شده و با آب گرم كه حجمش زياد است مخلوط مي گردد و پخت آن انجام مي شود مدت توقف در اين قسمت 2ساعت است . سپس براي جدا كردن آب و خنثي كردن اسيد هاي چرب و تشكيل صابون به آن نمك اضافه مي گردد و تزريق بخار در اين مرحله قطع مي شود پس از اينكه نمك آب را جدا كرد صابون در بالا و آب در پايين قرار مي گيرند و اين آب به استخر هاي پشت ساختمان انتقال مي يابد و وارد تانكر گشته از كارخانه خارج مي شود ، و صابون با مقدار كمي آب مخلوط و وارد تانك هاي دوقلو شده مقداري نمك نيز اضافه مي شود كه هر 48 ساعت اين تانك ها تعويض مي گردد سپس مايع صابون داخل مخازني مي شود كه داراي لوله هاي دو جداره است كه درون لوله داخلي آب و داخل لوله خارجي بخار جريان دارد و اين حرارت آب صابون را به داخل مخازني خاص وارد كرده و صابون خشك شده به ديواره مخازن مي چسبد و بوسيله كاردك هايي اين صابون جدا شده و پس از خروج از خشك كن كه به صورت مخروطي شكل است فشرده شده و بصورت شمش در مي آيد .

1-2 واحد الكتروليز

اين واحد با برق 3فاز شهري كار مي كند كه باعث كاهش ولتاژ از 220به 40شده و آمپراژ را  بين 800تا 1000افزايش مي دهدكه اين آيتم ها براي تجزيه آب لازم است داخل وان ها آب مقطر مي ريزيم كه براي افزايش واكنش مقداري سود هم اضافه مي كنيم سپس NaoHتبديل به

وو آب تبديل بهودر رقابتي كه با هم دارندپتانسيل احياي يشتري دارد و پيشي مي گيرد .در قطب كاتد تبديل به مي شود وكه رقيبي ندارد در فطب آند الكترون مي گيرد وتوليد مي كند و هيدروژن و اكسيژن از طريق لوله هاي U شكل جمع آوري و هيدروژن به داخل گاز متر از طريق لوله وارد مي شوند سپس توسط پمپ از كمپرسور از سيكل سرد و تحت فشار عبور كرده در تانك ذخيره مي شود در سرد كن گاز مقداري آب داشت كه اين آب گرفته شده و خالص مي شود .

فصل دوم: توضيح خط توليد تصفيه روغن نباتي

تصفيه فرآيندي  براي خارج كردن ناخالصي ها از روغن هاي خام است. در جريان توليد روغن هاي خام توسط هر يك از روش هاي استخراج معمول صنعتي مقداري از مواد غير گليسيريدي داخل روغن مي شود كه بايد از  روغن خارج شوند .

تمام ناخالصي هاي روغن خام غير مفيد نيستند، براي مثال استرول ها تركيباتي بي رنگ و پايدار به حرارت و براي تمام مقاصد عملي خنثي بوده و تا وقتي مقدار آنها در حد طبيعي است مشكل ايجاد نمي كنند . همچنين توكروفول ها  كه به طور طبيعي در روغن ها وجود دارند، عمل محافظت از روغن را در برابر اكسيداسيون را بر عهده داشته و جزو تركيبات مطلوب روغن به حساب مي آيند .

وجود ناخالصي هاي نا مطلوب در روغن سبب تيرگي،كف كردن يا دود كردن و تشكيل رسوب در هنگام حرارت دادن روغن، كاهش پايداري روغن در مقابل اكسداسيون و ساير وا كنش هايي مي شود كه در جريان فرآيند روغن مشكلاتي را پديد آورده و ا ز كيفيت محصول نهايي مي كاهد. اين ناخالصي شامل اسيد هاي چرب آزاد، فسفاتيد ها و ساير مواد صمغي، مومها، رنگدامه ها، پراكسيد هاو مواد حاصل از اكسيداسيون، مواد معطر، فلزات كمياب و000 هستند.

هدف از تصفيه روغن خارج كردن ناخالصي هاي نا مطلوب از روغن است به نحوي كه كمترين آسيب به گليسيريد ها رسيده و افت روغن در حداقل ممكن باشد. تصفيه روغن شامل صمغ گيري ، تصفيه قليايي ، بي رنگ، و بي بوكردن است. موم گيري و وينترايزاسيون، (زمستانه كردن )فرآيند خاص براي بعضي روغن هاي مايع است كه در سرما به دليل رسوب موم ها و تري گليسريد هاي داراي نقطه ذوب بالا (نظير استئارين)، شفافيت خود را از دست مي دهند.

تصفيه پنج مرحله تشكيل شده است :

2-1خنثي سازي

2-2رنگبري

2-3هيدروژناسيون

2-4رنگبري ثانويه

2-5 بوگيري 

2-1-خنثي سازي

خنثي سازي روغن با قليا معمول ترين روش تصفيه روغن است. مخلوط كردن روغن با محلول قليا سبب خارج كردن اسيد هاي چرب آزاد از طريق تبديل آنها به صابون هاي نا محلول در روغن مي شود. ساير مواد اسيدي نيز با قليا تركيب و مقداري از صابون هاي نا محلول در روغن مي شود. ساير مواد اسيدي نيز با قليا تركيب و مقداري از نا خالصي ها نيز توسط جذب بر روي صابون تشكيل شده از روغن خارج مي شوند . به طور كلي در عمل تصفيه تمام موادي كه توسط جذب آب در روغن نا محلول هستند خارج مي شوند.

با توجه به بر داشتي كه من از خط توليد و قسمت خنثي سازي داشتم، صمغ گيري در اين كار خانه بروش مداوم صورت مي گيرد زيرا در آنجا از سانتريفوژ جهت اين عمل استفاده مي گرديد.تصفيه قليايي مداوم

در اين روش سود و روغن توسط دستگاه هاي مخلوط كن به طور مداوم مخلوط و سپس جدا كردن خمير صابون و روغن بوسيله سانتريفوژ انجام مي شود. در روش تصفيه مداوم استفاده از جدا كننده سانتريفوژي افت ها را در مقايسه با روش بچ كاهش داده است.

تصفيه قليايي مداوم بطور كلي شامل مخلوط كردن روغن خام با محلول هيدروكسيد سديم داراي غلظت و سرعت و جريان معين است . شكستن امولسيون در دماي 90-65 درجه سانتي گراد توسط به هم چسبيدن ذرات صابون تشكيل شده انجام و سپس دو فاز روغن و خمير صابون در يك سانتريفوژ جدا مي شوند. در روغن خنثي شده هنوز مقدار صابون و ناخالصي وجود دارد كه توسط شستشوي روغن با آب و دوباره جدا كردن دو فاز در يك سانتريفوژ ديگر عمل كامل مي شود. روغن خارج شده از دومين سانتريفوژ توسط خلاُ خشك و براي بي رنگ كردن آماده است.

 در اين كارخانه ابتدا روغن در تانك گرم كن به درجه حرارت 80تا85درجه و فشار 1/5وات رسانيده شده سپس در ميكسر يك براي صمغ گيري اسيد فسفريك به آن اضافه مي گردد و در ميكسر دوسود به آن اضافه مي شود، بعد از آن جذب اسيد هاي چرب آزاد بوسيله سود صابون توليد مي شود سپس 80درصد اين صابون با سانتريفوژ يك جدا شده و براي جدا سازي 20درصد صابون باقي مانده در روغن به آن 10درصد آب اضافه مي گردد . سپس اين روغن وارد دراير گشته و خشك مي شود كه خشك كن از نوع مداوم و در خلاُ براي جلوگيري از اكسيداسيون شدن روغن مي باشد درجه حرارت دراير 100و فشار آن psi 13-است با توجه به برداشت ها من نتيجه گرفتم كه روش مخلوط كردن سود با روغن كوتاه مدت يا Short-Mix-Methode مي باشد،در كارخانجات مختلف روغن و آب با مخلوط كن هاي تيغه اي، ثابت و صفحه اي مخلوط مي شوند ولي در اين كار خانه از مخلوط كن تيغه اي استفاده مي گردد. 

شستشو با آب مي تواند يك مرحله اي، دو مرحله اي  يا در خلاف جهت حركت روغن انجام شود و بستگي به وضعيت اقتصادي و تجهيزات موجود در هر كارخانه دارد. با توجه به بازديد صورت گرفته شستشو در شركت سه گل يك مرحله اي و دو مرحله اي است كه فعلاُ شستشوي يك مرحله اي كار مي كند.

ابندا روغن خام از يك تانك بزرگ كه مي تواند روغن كافي براي يك روز كار را در خود ذخيره كند به دستگاه تصفيه تغذيه مي شود. شرايط اوليه كار بر اساس نتايج حاصل از آزمون هاي انجام شده بر روي روغن تانك ذخيره تنظيم مي شود، نمونه اي از اين آزمون ها در جدول زير نشان داده شده است  بايد توجه داشت كه براي مخلوط و يكنواخت كردن روغن در تانك هاي بزرگ نگه داري روغن خام، زمان نسبتاُ زيادي لازم است. اگر محتوبات تانك يكنواخت نباشد با خالي شدن تانك تركيب روغن خام تغيير كرده و در نتيجه كيفيت روغن تصفيه شده و افت ها تحت تاُثير قرار مي گيرد.

روغن و سود بايد دقيقاُ متناسب باشند . سود معمولاً به صورت فله با غلظتي بيشتر از آنچه براي خنثي سازي لازم است، زيرا مقداري از سود صرف واكنش با اسيد هاي چرب گشته و خنثي مي شوند . غلظت و سرعت جريان سود بايد دقيقاً با سرعت جريان روغن متناسب باشد اگر مقدار سود ناكافي باشد روغن توليد شده كييفيت خوبي ندارد . همچنين اگر مقدار سود مصرفي زياد باشد بدليل صابوني شدن و حبس روغن در خمير صابون افت ها زياد خواهد بود. به طور كلي استفاده از غلظت هاي پايين تر سود در هنگام خنثي سازي به روش مخلوط كردن طولاني مي تواند افت هاي مربوط به صابوني شدن را كاهش دهد ولي سرعت جريان بيشتر بوده و افت در اثر از دست رفتن روغن در خمير صابون زياد تر است. با استفاده از يك كنترل كننده نسبتي مي توان محلول سود را به صورت تزريقي وارد روغن كرد و سرعت جريان و غلظت سود را توسط يك فلومتر جرم اندازه گيري و كنترل كرد

2-2-رنگبري

در عمل بي رنگ كردن بعضي ناخالصي هاي روغن جذب خاك بي رنگ كننده يا كربن فعال مي شوند. در اين عمل علاوه بر كاهش رنگ، نا خالصي هاي ديگري نظير فلزات كمياب، صابون ها، پراكسيدها و ستن ها نيز از طريق جذب خارج مي شوند.جداسازي ناخالصي ها در نهايت در كيفيت و خصوصيات طعم و پايداري محصول نهايي مؤثر است.

در رنگبري روغن ها يكي از مسائل مهم آماده سازي روغن براي رنگبري مي باشد. براي به اپتيمم رساندن خاك رنگبر لازم است كه از مقدار كمي خاك رنگبر استفاده شود و در ضمن از افت و هدر رفتن روغن جلوگيري گردد. اگر از خاك رنگبر زيادي استفاده شود ميزان قابل ملاحظه اي روغن در خاك رنگبر باقي مي ماند. بازيافت روغن از خاك رنگبر هزينه بسيار بالايي در بر دارد كه موجب افزايش قيمت روغن پالايش شده خواهد گشت يكي از عوامل مهم كه اثرات منفي بر روي رنگبري روغن دارد. ميزان صابون باقي مانده در روغن مي باشد.

به همين دليل بايد ميزان صابون باقي مانده در روغن خنثي شده را به حداقل رساند. حتي المقدور با شستن روغن، مي توان صابون را از روغن خنثي شده كاهش داد.

بي رنگ كردن در اين كارخانه به روش مداوم بوسيله استوانه هاي مختلف و بيليچرها انجام مي شود .به اين صورت كه چهارديگ بيرنگ كننده داريم ابتدا روغن وارد بيليچينگ هاي 1و2 مي گردد در قسمت بالا روغن با مقدار تجربي از خاك تونسيل مخلوط شده به وسيله لوله و خلاُيي كه در تانگ ها وجود دارد به داخل بيليچينگ ها كشيده مي شود و همزمان با اضافه شدن خاك و به صورت مداوم دماي مخلوط به 110تا120 درجه رسانيده مي شود روغن  تانگ 1و2 از فيلتر هاي مرحله ي اول بي رنگ سازي عبور مي كند پس از اين مرحله روغن بي رنگ شده به قسمت هيدروژناسيون وارد مي گردد .

لازم به ذكر است در اين كارخانه بازيابي روغن از خاك رنگبر با تزريق هوا به فيلتر ها انجام مي شود . پاك كردن فيلتر ها نيز هزينه زيادي را در بر دارد در نتيجه اين كار صورت نمي گيريد بلكه صافي هاي روي فيلتر هاهر چند وقت يكبار تعويض مي گردد.

2-3-هيدروژناسيون

 هيدروژناسيون يك واكنش شيميايي  است كه از طريق آن هيدروژن به محل پيوند هاي غير اشباع كه به طور طبيعي در تري گيليسريد هاي با مبداُ حيواني و نباتي وجود دارند اضافه به آنها را اشباع مي كنند . انجام اين واكنش نياز به حضور يك كاتاليست نياز دارد و در جامد سازي چربي ها و روغن هاي خوراكي تقريبا در اكثر موارد از كاتاليست نيكل استفاده مي شود .

هيدروژناسيون بر خلاف ساير مراحل فرآوري چربي ها و روغن هاي خوراكي كه اساساً به منظور خالص سازي روغن انجام مي شود، تنها موردي است كه بر ساختمان ملكولي و تركيب استر گليسرول مؤثر است هيدروژناسيون ويژگي هاي فيزيكي و شيميايي چربي ها و روغن ها را تغيير داده ، روغن هاي مايع به چربي هاي نيمه جامد يا جامدي تبديل شده و در نتيجه محدوده كاربرد آنها در صنايع غذايي وسيع تر مي شود .

واكنش هيدروژناسيون گرچه به ظاهر ساده به نظر مي رسد ولي در واقع به چند دليل عمل پيچيده اي است . اولاً ايزومريزاسيون پيوند هاي دوگانه همزمان با هيدروژناسيون اتفاق مي افتد، ثانياً ايزومريزاسيون گرچه اساسا به شكل هندسي است ولي ايزومريزاسيون وضعيتي نيز مي تواند اتفاق بيافتد، ثالثا استر ها مي تواند داراي يك، دو، سه يا چند اتصال غير اشباع در هر زنجيره كربني بوده وهر پيوند غير اشباع بر اساس وضيت قرار گرفتن درزنجيري كربني يا شرايط محيطي ملكول تري گليسريد ممكن است با سرعت هاي مختلف هيدروژنه يا ايزومريزه شود .

مكانيسم هيدروژناسيون

الكل ظرفييتي گليسرول سه كه با سه اسيد چرب يك استر به نام چربي بوجود مي آورد. بخصوص اگر روغن حاوي اسيد چرب اشباع نشده باشد مي تواند بطور سريع با هيدروژن واكنش ايجاد كند. تركيب هيدروژن با اسيد چرب اشباع نشده بستگي به زنجيره كربني آن دارد . واكنش هيدروژناسيون طبق فرمول شيميايي زير انجام مي شود :

واكنش هيدروژناسيون وقتي انجام مي شود كه روغن مايع غير اشباع كاتاليست جامد و گاز با تماس پيدا كنند و هيدروژن بر روي اتصال مضاعف مي نشيند در اثر اين واكنش اسيد هاي چرب اشباع نشده سير مي شود و سپس كاتاليست از آنها جدا مي گردد .كاتاليست جدا شده در مراحل بعدي مي تواند وارد مكانيسم هيدروژناسيون شود . معمولاً در مكانيسم هيدروژناسيون رقابتي بين اسيدهاي چرب اشباع نشده براي جذب شدن در سطح كاتاليست وجود دارد . واكنش هيدروژناسيون ناهمگن (هستروژن) اساساً داراي مراحل مختلف مي باشد

هر مولكول غير اشباع روغن مي تواند جذب سطح كاتاليست شده و يا يك اتم هيدروژن واكنش داده و يك تركيب نا پايدار كه پيوند غير اشباع نيمه هيدروژنه است، تشكيل دهد . اگر اين تركيب با يك اتم هيدروژن ديگر واكنش دهد پيوند غير اشباع بطور كامل اشباع و در غير اين صورت يك اتم هيدروژن از مولكول جدا و تركيب غير اشباع از سطح كاتليست جدا مي شود . ×شكل ص 285مالك

 پس از اينكه روغن از مرحله رنگبري خارج شد وارد تانگ جامد سازي شده و در آنجا از پايين  به آن گاز هيدروژن تزريق مي شود اين تانك داراي يك ميكسر با دو همزن است كه باعث اختلاط هيدروژن و روغن مي گردد اين تانك داراي كويل هاي گرم كننده و سرد كننده است كه دماي روغن را در هنگام هيدروژناسيون بالا برده و در پايان عمل باعث كاهش دما مي گردد .در تانگ براي سرعت جامد سازي به روغن كاتاليزور نيكل نيز اضافه مي شود زمان و درجه حرارت جامد سازي بستگي به نقطه ذوب روغن دارد ولي به طور تقريبي دما 130تا138و فشار 2تا3 اتمسفر مي باشد .پس از هيدروژناسيون روغن براي جداسازي نيكل وارد مرحله رنگبري ثانويه مي شود .

صاف كردن روغن و تخليه كاتاليست

روغن هاي هيدروژنه شده مخصوصاً آنهايي كه با كاتاليست نيكل تهيه شده به روش احياي مرطوب يا با كاتاليست مس كروميت هيدروژنه مي شوند داراي مقادير كمي نيكل يا مس به شكل صابون هاي كلوئيدي فلزي هستند كه بايد از محصولات خوراكي خارج شوند . خارج كردن نيكل از روغن پس از هيدروژناسيون انجام مي شود و روغن هيدروژنه شده پس از صاف شدن در درجه حرارتي در حدود 180درجه فارنهايت با مقداري در حدود1/0تا2/0 درصد خاك رنگبر كه بهتر است از نوع فعال شده باشد مخلوط و سپس صاف مي شود . در بعضي مواقع افزودن مقدار خيلي كمي اسيد فسفريك يا يك ماده بي اثر كننده فلزات مي تواند در مرحله رنگبري مفيد باشد، همچنين براي جذب و خارج كردن نيكل كلوئيدي استفاده از كربن توصيه شده است كه همراه با كاتاليست قبل از هيدروژناسيون به روغن افزوده مي شود .

وجود مقدار كم مس در روغن بخاطر قدرت پراكسيداني (شروع كننده اكسيداسيون ) پايداري روغن را كاهش مي دهد و روغن هايي كه با كاتاليست كروميت مس هيدروژنه شده اند ممكن است پس از صاف كردن در حدود 2/0تا4 قسمت در ميليون مس داشته باشند . خاك رنگبر و كربن فعال نمي توانند مس را تا حد مطمئن كه به پايداري روغن آسيب نرساند از روغن خارج كنند . عمل آوري روغن با محلول اسيدسيتريك (در كار خانه مذكور نيز براي عمل آوري از اسيدسيتريك استفاده مي شود) با يك رزين تبادل يوني و سپس اسيدسيتريك مي تواند مقدار مس را به كمتر از 03/0 قسمت در ميليون برساند.

2-4-رنگبري ثانويه

در اين مرحله براي جداسازي نيكل به روغن خاك رنگبر اضافه شده كه اين كار در بيليچينگ هاي 2و3 انجام شده و روغن از فيلتر هاي مرحله دوم رنگبري عبور كرده و نيكل از آن جدا مي شود .

×اسكن ص 285 مالك

2-5-بوگيري

اين مرحله براي از بين بردن بوي هيدروژناسيون است زيرا روغن داراي هيدروژن سنگين است كه بوي نامطبوعي را دارا مي باشد . براي بي بو كردن روش هاي مختلفي وجود دارد مانند روش مداوم ، نيمه مداوم و غير مداوم . در اين كارخانه از روش مداوم و نيمه مداوم يا بهتر بگويم از روش سمي كانتينيو استفاده مي گردد . با استفاده از حرارت 180تا220درجه مواد فرار عامل بو و اسيد هاي چرب آزاد باقي مانده جدا مي شوند . ديگ بي بوكننده داراي درجه حرارت بالا و فشار 2تا3 ميلي متر جيوه و خلاء زيادي مي باشد اين اسيد ها با استفاده از سيستم مكنده و خلاء حاكم جدا شده و در اثر عمل ميعان گاز ها تبديل به مايع مي شوند كه در جريان برخورد آنها با ستون ها اين عمل صورت مي گيرد سپس در پايين مخزن ته نشين مي شوند و با استفاده از كليد فرمان داخل بشكه هاي مخصوص تخليه مي شوند . روغني كه از اين مرحله خارج مي گردد داراي دماي حدوداً 35تا40درجه است كه با استفاده از پمپ وارد مخازن استيل با ظرفيت 4تن مي گردد . در فرآيند بي بو كردن نحوه گرم و سرد كردن موردي با اهميت بوده و براي جلوگيري از اكسيداسيون روغن از طريق تماس با هوا ، قبل از اينكه روغن هواگيري و اكسيژن حل شده در آن به حجمي كمتر از 05/0 درصد برسد روغن نبايد تحت فشار تا دماي بيشتر از 120-100 درجه سانتي گراد حرارت داده شود . هواگيري روغن توسط پاشيدن روغن گرم به داخل تانك خلاء يا حرارت دادن روغن تحت خلاء انجام مي شود . وقتي درجه حرارت از 150درجه سانتي گراد تجاوز كند بسياري از روغن ها مخصوصاً روغن هاي غير اشباع پليمريزه شده و تركيبات تشكيل شده بر روي سطوح حرارتي رسوب كرده و در سيستم هاي مداوم كه مبدل هاي حرارتي تحت فشار هستند اين امر سبب افت ناگهاني ظرفيت حرارتي دستگاه مي شود  در دستگاه هايي كه درآنها حرارت دادن تحت خلاء انجام مي شود اين مشكل كمتر وجود دارد .

پس از طي اين مراحل روغن رنگ و ويتامين هايش را در مراحل مختلف از دست داده بنابراين در مخازن استيل به آن بتاكاروتن كه عامل رنگ و اشتها آوري است اضافه مي گردد در ضمن بتاكاروتن در روغن شكسته شده و به دو مولكول ويتامين A تبديل مي شود براي جلوگيري از اكسيداسيون و ماند بيشتر روغن به آنتي اكسيدان نيز اضافه مي شود كه در شركت سه گل از آنتي اكسيدان مصنوعي TBHQ استفاده مي شود .

روغن ها پس طي  اين مراحل از مخازن استيل وارد قوطي ها در قسمت پركن مي گردد اينجا در اندازه هاي 5-5/4-17و000 روغن به قوطي ها تزريق مي گردد  و از آنجا وارد سردخانه هايي كه با گاز آمونياك سرد مي شوند مي گردد .مدت توقف روغن در اين مرحله12 ساعت و درجه حرارت 20درجه زير صفر است . سپس وارد انبار يا واحد پركني مي گردد .البته لازم به ذكر است كه قوطي ها نيز در همين كارخانه توليد مي شود به اين صورت كه ورق هاي قوطي ها داخل دستگاه چاپ قرار گرفته و مشخصات لازم روي آن چاپ شده و وارد كوره مي گردد تا كاملاً خشك شود (تاُمين حرارت كوره با بخار است و سرعت عمل بالاست ) سپس دستگاه گيوتين صفحات را به قسمت هاي مختلف تقسيم مي نمايد و بعد دستگاه خم كن به قوطي ها فرم مي دهد سپس با لعاب مس لبه هاي قوطي بهم متصل مي گردد بعد از آن دستگاه گونيا با اهرم به قوطي ها زاويه مي دهد با دستگاه والس ته قوطي گذاشته و با دستگاه بعدي در بندي صورت مي گيرد . سپس به قسمت پر كني منتقل مي گردد .

فصل سوم : آزمايشات انجام شده در كار خانه سه گل خراسان 

آزمايش شماره (1)

موضوع : اندازه گيري عدد پراكسيد

 1-تعريف عدد پراكسيد

مقدار پراكيسد موجود بر حسب ميلي اكي والان گرم اكسيژن فعال براي يك كيلوگرم روغن بيان مي شود .

2-هدف

 هدف از تدوين اين استاندارد ارائه روش آزمون جهت اندازه گيري عدد پراكسيد در روغن ها و چربي هاي خوراكي مي باشد .

3-اصول روش

نمونه مورد آزمون در اسيد استيك وكلروفرم با پتاسيم يدايد واكنش مي دهد و يد آزاد شده را با محلول استاندارد حجمي سديم تيوسولفات عيارسنجي مي كنيم .

4-دامنه كاربرد

اين استاندارد در مورد روغن ها و چربي هاي خوراكي و محصولات حاوي چربي كاربرد دارد.

5-روش انجام آزمون

5-1- وسايل لازم

1- بالن سر سمباده اي 250ميلي ليتري 2- لوله شيشه اي براي نمونه برداري 3- بورت 4- ترازو

5-2-محلول هاي لازم

1-     محلول3به2 اسيد استيك كلروفرم(كلروفرم يا ايزو اكتان همراه با اسي استيك بلوري)2- محلول اشباع يديد پتاسيم 3- محلول سديم تيوسولفات 01/0نرمال

6-روش كار  

ابتدا 5گرم نمونه را وزن نموده و زير هود 30سي سي اسيد استيك كلروفرم 3به2 سپس 5/0سي سي پتاسيم يدايد (از زماني كه KI را اضافه مي كنيم يك دقيقه زمان ببرد) و بعد 30سي سي آب مقطرو چند قطره چسب نشاسته اضافه نموده و تا شفاف شدن فاز بالايي روغن پس از هم زدن شديد با تيوسولفات سديم تيتر مي نماييم

آزمايش شماره (2)

موضوع : اندازه گيري عدد اسيدي

1-تعريف عدد اسيدي

مقدار ميلي گرم پتاسيم هيدروكسيد لازم براي خنثي كردن اسيد هاي چرب آزاد يك گرم چربي يا روغن كه طبق روش هاي استاندارد تعيين مي گردد عدد اسيدي بر حسب ميلي گرم بر گرم بيان مي شود.

2-هدف

هدف از تدوين اين استاندارد ارائه 3روش (2روش عيار سنجي و يك روش پتانسيومتري) براي اندازه گيري اسيديته روغن ها و چربي هاي خوراكي است.

3- اصول روش

3-1- روش اتانل داغ

با استفاده از شناساگر : نمونه در محلول اتانل داغ با محلول آبي سيدم و يا پتاسيم هيدروكسيد عيارسنجي مي شود .

3-2- روش پتانسيومتري

عيار سنجي پتانسيومتري محلول ايزوپروپانل پتاسيم هيدروكسيد با اسيد هاي چرب آزاد نمونه در يك محيط غير آبي .

4-روش كار

اين استاندارد براي اندازه گيري روش اتانل داغ روش مرجع بوده و براي تمام انواع چربي ها كاربرد دارد روش اندازه گيري با حلال هاي سرد براي چربي ها و روغن هايي كه داراي رنگ شديد هستند همچنين براي موم ها كابرد دارد .

5-روش انجام آزمون

5-1-وسايل لازم :1-ارلن 2- ترازو 3- بنماري 4- بورت

5-2- محلول هاي لازم

1- اتانل با خلوص 94درصد حجمي (براي تهيه اين محلول 50ميلي ليتر اتانل را درون يك ارلن سپس 5/0ميلي ليتر فنل فتالئين ريخته تا 70درجه درون يك بنماري حرارت مي دهيم و بعد با سود يا پتاسيم هيدروكسيد تا ظاهر شدن رنگ ارغواني(رنگ ثابت تا 15ثانيه) تيتر مي نماييم 2-سديم يا پتاسيم هيدروكسيد 1/0مول در ليتر 3- معرف فنل فتالئين (100گرم معرف در يك ليتر اتانل).

6-روش كار

براي اين آزمون ابتدا 10گرم نمونه را درون ارلن وزن نموده سپس 50تا70سي سي الكل داغ خنثي شده به آن اضافه و بعد چند قطره معرف فنل فتالئين ريخته وبا سود 1/0نرمال تا تغيير رنگ تيتر مي كنيم.

عدد اسيدي

آزمايش شماره (3)

موضوع : اندازه گيري مقاومت روغن (Rancimat)

هدف

در اين آزمون ابتدا بايد شرايط فساد را براي روغن فراهم كرد به اين ترتيب كه حرارت و هواي دستگاه رنسيمت كه مخصوص اين آزمون است

باعث فساد روغن مي گردد و مي خواهيم ميزان مقاومت روغن را در محدوده زماني خاص بسنجيم

روش كار: ابتدا 5/2گرم روغن را داخل قالب سل هيتردستگاه مي ريزيم (البته روغني كه آنتي اكسيدان خورده باشد) و درجه حرارت را روي 120و هوا نيز روي 20تنظيم مي نماييم هيتر باعث ايجاد حرارت و هوا شده وارد سل مي گردد روغن فاسد شده و آلدئيد و ستون آزاد مي نمايد اين دو به محفظه بالايي منتقل شده كه داخل آن 60سي سي آب مقطر قرار دارد كه آلدئيد و ستن داخل آب حل شده و هدايت الكتريكي روغن تغييركرده به 200مي رسد . سپس پيك را شكسته كه وقتي به ms200رسيد روغن كاملاً فاسد مي شود كه نتيجه آن اين است كه ميزان مقاوت روغن در برابر فساد بر حسب مقاومت آن در ساعت را نشان مي دهد (براي روغن مايع كه مقاوتش به خاطر هيدروژناسيون كم است درجه حرارت را روي 110تنظيم مي كنيم) .

آزمايش شماره (4)

هدف

رطوبت باعث هيدروليز و فساد روغن مي گردد دليل اهميت اين آزمون اين است كه چون هنگاميكه اسيد هاي چرب آزاد بيش از حد مجاز باشد باعث تغيير طعم چربي و روغن مي شوند ، مثلاً اسيد هاي چرب بلند زنجيره ايجاد طعم سوختگي و تلخ شدن را مي كنند و اسيد هاي چرب كوتاه زنجيره نيز باعث ايجاد بو و طعم تند شدن همچنين طعم صابوني مي گردد كه وجود آنها براي ما مضر است .  

موضوع: اندازه گيري رطوبت(كارل فيشر)

اين آزمون به اين صورت است هنگامي كه عدد دستگاه صفر شد  ابتدا  1سي سي روغن را با سرنگ وارد آن نموده سپس دستگاه بطور خودكار شروع به تيتر مي نمايد داخل آن حلال متانل و كلروفرم قرار دارد كه رطوبت روغن را جذب مي نمايد .رطوبت روغن بايستي در نمونه 1/0درصد باشد .

آزمايش شماره (5)

موضوع : اندازه گيري عناصر مختلف با دستگاه اسپكتروفتومتري

اصول روش

IR مادون قرمز كه طول موج بيشتر از 700 نانومتر را اندازه گيري مي كند .UVفرابنفش كه طول موج بين 180تا 400 نانومتر را اندازه مي گيرد .Visibleمرئي كه طول موج بين 400تا700 نانومتر را اندازه مي گيرد.

نكته قابل به ذكر اين است كه براي هر عنصر بايستي از معرفي خاص همچنين درطول موج مناسب جهت انجام آزمون استفاده نمود، مثلاً براي اندازه گيري Fe  در طول موج Visible و ازمعرف ارتوفنانترولين و براي اندازه گيري كلروفيل از طول موج هاي 630 ، 670 ، 710 دراVisible ستفاده مي گردد . نيكل و بتاكاروتن نيز با همين دستگاه اندازه گيري مي گردد .

 روش كار

ابتدا نمونه را سوزانده سپس در كوره قرار داده و بعد به آن اسيد كلريدريك غليظ اضافه نموده روي بنماري گذاشته سپس اسيد كلريدريك وبعد چند دقيقه مي جوشانيم سپس آب مقطر و معرف و به حجم ميرسانيم .

براي تهيه محلول استاندارد نيز از محلول خاص آن عنصر استفاده مي نماييم .و با ساخت انواع غلظت ها جذب آنها را در طول موج خاص خود مي خوانيم و منحني آن را در كامپيوتر و يا با استفاده از ماشين حساب رسم مي نماييم .

آزمايش شماره (6)

موضوع : اندازه گيري عدد يدي در روغن (هانوس)

هدف

انديس يدي نشان دهنده ميزان غير اشباعيت روغن ها مي باشد روغن هاي مختلف بسته به نوع گياهي شان داراي مقادير متفاوتي پيوند هاي غير اشباع اند .اگر روغن خام باشد اهميت دارد بدانيم كه چقدر غير اشباع است مثلاً روغن بادام زميني ، روغن كبد ماهي ، روغن سويا كه غير اشباعيت بالايي دارند .

روش كار

ابتدا 3عدد ارلن هانوس(سر سمباده اي) برداشته سپس سه محلول شاهد ، بچ(سرخ كردني) و كانتينيو(جامد) تهيه مي نماييم .

شاهد

25سي سي كلروفرم +25سي سي محلول هانوس سپس 5/0ساعت در تاريكي قرار داده پس از گذشت زمان ذكر شده به آن 10سي سي يدور پتاسيم 15/0اضافه كرده و بعد 100سي سي آب مقطر در ارلن ريخته و با تيوسولفات سديم تا رنگ آن كمتر شود سپس چند قطره چسب نشاسته و مجدادً تيتر با تيوسولفات سديم صورت مي گيرد .

براي بچ و روغن جامد نيز همين مراحل با اين تفاوت كه در ابتداي كار براي بچ 25/0گرم روغن و براي جامد 4/0گرم روغن داخل ارلن هاي جداگانه مي ريزيم  همچنين براي اين دو يك مرحله تيتر با تيوسولفات سديم بعد از ريختن چسب نشاسته داريم .

=عدد هانوس

آزمايش شماره (7)

موضوع : اندازه گيري نقطه ذوب به روش لوله موئين باز

روش كار

2عدد لوله موئين باز را برداشته و تا 1سانتي متري آن از روغن مورد نظر پر كرده سپس آن را لابلاي يخ قرار داده تا ببندد بعد آنها را به سر يك ترمومتر فيكس كرده و داخل لوله اي پر شده از آب 4 درجه قرار داده و لوله را داخل بشر حاوي آب 40 درجه مي گذاريم و هنگامي كه روغن شفاف شد و از لوله موئين بالا رفت عدد تومومتر را مي خوانيم كه همان نقطه ذوب روغن است .

آزمايش شماره (8)

موضوع : اندازه گيري انديس صابوني

تعريف انديس صابوني

ميلي گرم پتاسي است كه جهت صابوني نمودن تري گليسيريد هاي موجود در مواد چرب نياز است اين شاخص تا حدودي نشان دهنده كيفيت روغن و چربي مي باشد هر چقدر جرم ملكولي اين نوع روغن يا چربي بيشتر باشد عدد صابوني كمتر است و بر عكس بنابراين اين فاكتور نشان دهنده وزن ملكولي تري گليسريد هاي تشكيل دهنده ماده چرب همچنين طول زنجيره اسيد چرب مي باشد.

روش كار

ابتدا 40گرم روغن را وزن نموده به آن 50سي سي آب و استون كه حاوي معرف برموفنل بلو است اضافه كرده هم مي زنيم اگر فاز بالايي سبز رنگ شد با اسي سي اسيدكلريدريك 1/0نرمال تا زرد شدن به و تبديل به رنگ اوليه تيتر مي نماييم .

آزمايش شماره (9)

موضوع : اندازه گيري سختي آب

تعريف

سختي آب ناشي از تر كيباتي مثل بي كربنات كلسيم ، بي كربنات منيزيم (سختي موقت) ، كربنات كلسيم ، سولفات كلسيم ، بي كربنات سديم ، سولفات منيزيم ، كربنات منيزيم و تر كيباتي نظير اين ها مي باشد .

روش كار

ابتدا 100سي سي آب داخل ارلن ريخته سپس 10قطره بافر آمونياكي و 3قطره اريوكروم بلك T داخل آن ريخته كه كمپلكس قرمز ايجاد مي گردد و با محلول EDTA تا آبي شدن تيتر مي نماييم . لازم به ذكر است كه سختي آب مقطر، آب ورودي، آب منبع شماره 3و آب چاه اندازه گيري مي گردد .

آزمايش ضريب شكست روغن با استفاده از رفركتومتر، رنگ روغن با لاويباوند و اندازه گيري هدايت الكتريكي آب نيز با Konductometr خوانده و در عدد 2 ضرب مي گردد .

فهرست مطالب :

بخش اول

کنترل مواد اولیه

کنترل مراحل ساخت و تولید

کنترل مراحل رنگ آمیزی

کنترل مراحل مونتاژ

آزمایشگاه

بخش دوم

روشهای ساخت و تولید

دستگاه برش برقی

دستگاه نقطه جوش

پرسهای میل لنگی یا ضربه ای

پرسهای هیدرولیک

انواع پمپ هیدرولیک

کمپرسور هوا

پیستولت بادی

1- کنترل مواد اولیه

مواد اولیه مورد نیاز در کارخانه به انبار انتقال داده می شود و در آنجا نگهداری می شود و توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی می شود . در انبار از مواد اولیه وارده از نظر نوع تعداد و قیمت لیست تهیه شده وارد کامپیوتر می شود .

کلا مواد اولیه موجود در انبار به دو دسته تقسیم می شوند :

1-1 مواد اولیه مورد نیاز که توسط خود کارخانه ساخته می شود : این مواد بر حسب نیاز کارخانه ساخته و شرایط استاندارد را دارا می باشد . با وجود اینکه این قطعات توسط خود کارخانه ساخته شده و در ساخت آن واحد کنترل کیفیت نظارت دارد . اما برای اطمینان در کیفیت بهتر و بالاتر دوباره کنترل کیفیت می شود این قطعات عبارتند از :

1-1-1 لولا : لولا در درب اجاقها استفاده می شود . این قطعه توسط مهندسین کارخانه طراحی شده و با توه به فرمولهای مقاومت مصالح بر حسب نیروی کشش که باید داشته باشد (تحمل کند) ساخته می شود .

ویژگیهای لولا از نظر کیفیت : ورق استفاده شده در ساخت آن بر طبق استاندارد باید ورقی به ضخامت 1mm به بالا باشد تا استحکام کافی را داشته باشد . و همچنین ویژگیهای یک ورق خوب و سالم را داشته باشد .

متر لولا باید بر حسب مورد استفاده لولا انتخاب شده و کشش و تحمل لازم را داشته باشد .

1-1-2 لوله ها : به دو دسته لوله اصلی و فرعی تقسیم می شوند .

لوله اصلی : لوله ای است که شیرها روی آن بسته می شوند . این لوله ها از نظر استاندارد باید شرایط زیر را دارا باشند : لوله اصلی انشعاب دهنده باید حتماً از نوع فولادی سخت باشند .

لوله فرعی : لوله ای که به انتهای شیر بسته می شود . لوله های فرعی می توانند از نوع سخت نیمه سخت فولادی مسی و یا آلومینیومی باشند . لوله های فولادی می توانند از نوع درزدار و یا بدون درز بوده و حداقل ضخامت آنها نباید از 2.1 میلیمتر کمتر باشد و لازم است جنس آنها ضد زنگ و یا دارای پوشش از مواد زنگ نزن و مقاوم در برابر حرارت باشد . لوله هایی که شیر و سر شیلنگی فقط به وسیله بست و اتصالات غیر دنده پیچ بر روی آنها سوار می شود تا ضخامت 1.4 میلیمتر نیز قابل قبول است . لوله های فولادی که به عنوان لوله اصلی برای انشعاب لوله های گاز مشعل ها به کار می رود باید دارای ضخامت کافی باشد تا بتوان حداقل  دنده برای اتصال شیر پیلوت و لولهای انشعاب و غیره در آنها ایجاد نمود . در صورتی که ضخامت لوله برای ایجاد تعداد دنده های لازم کافی نباشد به طرق دیگری از قبیل اتصال مهره و امثال ان تعداد دنده لازم برای اتصال ایجاد گردد . همچنین در صورت استفاده از لولهای آلومینیومی نیمه سخت این لوله ها نباید در معرض تماس با مواد خورنده و یا ریزش مکرر مایعات صدمات فیزیکی قرار داشته و یا بوسیله پوشش مناسب در مقابل مواد خورنده محافظت شوند .

لولهای موجود در شرکت لوله کنار 3 شعله 2 . 2.5 لوله وسط 3 شعله 2.5 لوله کنار 5 شعله 2 و 2.5 لوله راست و لوله چپ 5 شعله 2 و 2.5 لوله کنار و چپ راست 5 شعله همکف 2و 2.5 .....

کنترل کیفیت لوله ها ک 1- از نظر جنس ضخامت ، قطر و پوش (رنگ کوره ای ، آبکاری ) از لوله های سنگین باید استفاده شود . 2- از نظر عدم نشتی بعد از بستن شیرها که به ترتیب زیر می باشد :

بعد از ساخت لوله اصلی و تایید کیفیت آن شیرها که قبلا از نظر نشتی تست شده اند روی آن بسته شده و سر لوله را که باز می باشد به شیلنگ گاز وصل می کنند و لوله را در وان آب قرار می دهند . در این قسمت هم لوله از نظر نشتی تست می شود و هم شیرها (در صورت نشتی داشتن ، حبابهای گاز ؟سطح آب می آیند ) و در آخر هم که لوله های فرعی به شیر و لوله اصلی بسته می شوند و سر شعله نیز بسته شده اند تست نشت گاز با اتصال شیلنگ گاز به لوله اصلی لوله های فرعی نیز همزمان با شیرها و لوله اصلی تست می شوند بنابراین تست لوله ها در چند مرحله برای اطمینان بیشتر در کنترل کیفیت صورت می گیرد .

1-2 مواد اولیه که از شرکت ها و کارخانجات دیگر خریداری می شوند .

این مواد به دو دسته مواد اولیه شیمیایی و غیر فعال شیمیایی تقسیم می شوند .

چگونگی خرید و نحوه سفارش مواد اولیه : مواد اولیه با توجه به مقدار مصرفی و تعداد تولید (مقدار روزانه ، ماهانه که در خط و تولید و مونتاژ مصرف می شوند ) این مواد توسط مسئولین هر قسمت به انبار سفارش داده شده و انبار لیست سفارش را به مدیر تدارکات تحویل می دهد تا مواد لازم خریداری شوند . سفارش مواد اولیه باید به موقع قبل از اتمام مواد قبلی صورت بگیرد در غیر این صورت کنترل کیفیت به موقع و به خوبی انجام نمی گیرد .

خریداری باید به دو صورت انجام پذیرد :

1- مواد اولیه ای که برای اولین بار از یک شرکت سفارش داده می شود : باید چند نمونه از محصولات آن توسط واحد کنترل کیفیت از نظر استاندارد و سایر ویژگیها آزمایش شود و بعد خریداری صورت بگیرد .

1- مواد اولیه ای که به صورت مداوم از یک شرکت خریداری می شود .

مواد اولیه خریداری شده قبل از بارگیری باید توسط واحد کنترل کیفیت تایید شده و بعد تخلیه صورت بگیرد . مواد اولیه با توجه به شرایطی که کارخانه سازنده آن سفارش کرده باید در انبار نگهداری شود تا از کیفیت آن کاسته نشود .

1-2-1 مواد اولیه شیمیایی

مواد اولیه شیمیایی اغلب موادی هستند که در واحد نقاشی و بر حسب نیاز در سایر قسمتهای کارخانه مورد استفاده قرار میگرند . این مواد توسط واحد شیمی سفارش و کنترل می گردند و فرم مربوط به آن توسط این قسمت پر می شود .

این مواد عبارتند از : رنگ کوره ای ، رنگ روغنی ، رنگ فوری و ...

کنترل کیفیت : از آنجاییکه هدف هر واحد تخصصی ایجاد شرایط بهینه کار و بهره وری بیشتر می باشد . واحد شیمی نیز به دنبال تهیه مواد با بهترین کیفیت و مناسب ترین قیمت می باشد . ضمن اینکه شرایط انجام کار متناسب با نوع امکانات تغییر می کند . بدین لحاظ ضمن ارتباط با شرکتهای مختلف و استفاده از تجربیات آنها در بهینه کردن خط نمونه های مواد چربی گیر و فسفات را گرفته و در حد آزمایشگاهی آزمونهای لازم را انجام می دهد . یعنی دقیقاً شرایط عینی و واقعی در مقیاس آزمایشگاهی پیاده می شود و در صورت تایید اقدام به خرید صورت می گیرد . ضمن اینکه بعد از خریداری مواد مذکور شرایط انبارداری مواد که توسط سازنده توصیه می گردد نیز مرتبا کنترل می گردد .

نظیر کارهایی که به هنگام خریداری نمونه های مواد شیمیایی انجام می شود برای رنگ نیز کلیه آزمایشات استاندارد رنگ (سنجش ویسکوزیته ، سختی و ...) و نیز آزمایشات استاندارد بر فیلم رنگ ( ضخامت لایه رنگ ، براقیت ، خش ، خمش و ضربه و ... ) انجام می گیرد و در صورت تایید خریداری می شود .

بخشی از قطعات اجاق گاز بواسطه اینکه درمعرض حرارت می باشند (از جمله صفحه رویه ، شبکه ها و...) دارای پوشش لعاب می باشند و از آنجائیکه مقرواحد لعاب در شرکت مستقر نمی باشد این کار توسط شرکت دیگر انجام شده و توسط واحد شیمی کنترل و بازرسی می شود .

1-2-2 مواد اولیه غیر شیمیایی

1-2-2-1 مواد اولیه ای که به صورت مستقیم در تولید استفاده می شوند .

1-2-2-2 مواد اولیه ای که به صورت غیر مستقیم در تولید استفاده می شوند (یا در محصول)

1-2-2-1 این مواد به ترتیب زیر می باشند .

1- انواع ورق با ضخامت های متفاوت مانند ورق 3,2.5,1.5,80,75,70,60,50   ورقها بر حسب مقدار کشش و مقاومت آنها خریداری می شوند . بسته به اینکه ورقها از کجا خریداری می شوند و چه سابقه ای دارند کنترل کیفیت آنها صورت می گیرد . کنترل کیفیت ورقها از نظر خش نداشتن ، یکنواخت بودن ، صاف و سالم بودن (چروک نداشتن ) سیاه نبودن (به خاطر حرارت زیاد بعضی قسمت ها تغییر رنگ داده کدرتر از سایر قسمتها است و به اصطلاح سوخته شده ) سوراخ نداشتن ، زنگ تر ده بودن ، بریده بریده نبودن لبه های آن .

ورقها نباید سرکجی داشته باشند یعنی کاملا مستطیل باشند برای کنترل ورقها از نظر سرکجی می توان از گونیا برای گوشه های آن استفاده نمود .

مقدار کشش ورق باید بر حسب مورد استفاده (پرسکاری ، خمکاری و ...) و ابعاد ورق باید به گونه ای سفارش داده که حداقل ضایعات را داشته باشد . ورقها از دو کارخانه ذوب آهن اصفهان و اوکراین خریداری می شود . ورقهایی که از ذوب آهن اصفهان خریداری می شود چرب و مقاومت آنها بیشتر است و با توجه به سابقه آن سرکجی کمتری دارد از این ورق برای پرسکاری استفاده می شود . ورقهای ساخت اوکراین اصلا ضایعات ندارند و ابعاد آنها کاملا استفاده می شود این ورقها خشک بوده و چون مقاومت کمتری دارند در خمکاری استفاده می شوند . ورقها قبل از وارد شدن به خطر باید توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی شوند .

مشخصات ورق از نظر استاندارد : ضخامت ورقهای آهن و اجزای فولادی اسکلت اجاق باید حداقل 5/0 میلی متر باشد (در صورتیکه لعاب نداشته باشد ) هر گاه ورقهای اجزاء اجاق از فلز یا آلیاژهای ضد زنگ ساخته و یا از ورقهای آهنی لعاب داده شده باشند به نحوی که دوام و مقاومت آنها به پایه ورق فولادی mm5/0 رسیده باشد منظور فوق تامین خواهد شد .

2- انواع سرشعله : سرشعله چدنی بر حسب قطر سوراخ وسط 20 , 15,5 , 16 cm از نظر کنترل کیفیت باید دارای شرایط زیر باشند : پلیسه نداشتن ، بند نبودن ممک هاشکسته نبودن ممک هاو نداشتن ماسه داخل ممک ها و خود چدنی و خراب نبودن رزوه ها ، سر شعله آلومینیوم دایکاست و کف پر و سر شعله برنجی حلقه ای متوسط و بزرگ تمام سر شعله ها باید به گونه ای رزوه شده باشند که کاملا منطبق بر لوله های فرعی باشند و خوب بسته شوند سر شعله ها از نظر رزوه داشتن و خراب نبودن رزوه حائز اهمیت می باشند .

شرایط از نظر استاندارد : فلزاتی که در ساختمان بدنه اصلی مشعل و همچنین قسمتهای مختلف آن از قبیل سر مخلوط کننده لوله مخلوط کننده و شعله پخش کن بکار می روند باید محکم و با دوام بوده و نقطه ذوبشان از 510C سانتیگراد کمتر نباشد . سوراخهای شعله پخش کن باید توسط ماشین و با اندازه های معین ساخته شود .

هر یک از مشعلهای فوقانی باید حداکثر با اختلاف  mm3 با سوراخ وسط بشقاب زیر خود هم مرکز باشند .

3- انواع پولکی (لعابی ، فلزی ، پلاستیکی ) : کنترل آن از نظر رنگ لعاب کم و زیاد نبودن رنگ و ترک نخوردن صورت می گیرد .

4- انواع زیر شعله (معمولی ، لعابی ، شومینه کوچک و بزرگ ) : این هم از نظر لعاب کنترلمی گردد .

5- انواع شیشه : شیشه ها از نظر کنترل کیفیت باید دارای شرایط زیر باشند .

شفاف ، براق و یکنواخت باشند . شکستگی و پریدگی نداشته باشند و دو رنگ استفاده شده در آن از هم تفکیک شده باشند و پاشیدگی رنگ نداشته باشد .

6- انواع سرکلید : باید بر شیر مربوطه منطبق باشد و سالم باشد .

7- انواع شبکه : شبکه ها به خاطر استفاده شدن در روی صفحه رویی اجاق گاز باید رنگ لعاب بخورند تا در اثر حرارت و شستن آسیب نبینند از نظر استاندارد باید شبکه ها تعادل لازم و کافی را جهت نگهداشتن ظرف روی اجاق را داشته و حداکثر لقی مجاز آن mm 3 باشد . طرح شبکه های روی مشعلها باید به طریقی باشد که نتوان آنها را به جای یکدیگر در محل نادرست کرد و یا در صورتی که چنین عملی امکان داشته باشد عمل احتراق باید در حالات مختلف آن بدون عیب و نقص انجام گیرد . ساختمان شبکه ها باید طوری باشد که در جای خود تعرش و تغییر وضعیت افقی بیش از 3mm نداشته باشد و به علاوه شاخه های شبکه های روی مشعلها باید به نحوی باشد که بتوان ظرفی با قطر حداقل 6cm را در وسط شبکه قرار داد .

8- انواع شیر گاز : شیرهای مورد استفاده از کارخانجات ایران و پارس خریداری می شوند . شیرها از نظر موارد زیر کنترل می شوند عدم نشتی ، گریپاژ ، آچار خور ، پیچ تنظیم کننده ، رزوه ، پیچ اتصال و لقی بین دو قطعه متصل شده و باز و بسته شدن و هرز نبودن . تست عدم نشتی به این صورت می باشد که شیلنگ گاز به آن وصل شده و در حالات مختلف بسته ، ماکس هم و  در داخل وان آب تست می شود .

شرایط استاندارد : زاویه چرخانیدن دسته شیر برای روشن کردن مشعل باید در تمام شیرهایی که برای مشعلهای فوقانی یک اجاق گاز نصب می گردند مساوی و یکسان باشد . و شیر مشعل نباید با کمتر از 2 عمل (فشار دادن و سپس چرخانیدن باز شود ولی با فقط یک عمل بسته شود .

9- انواع چپقی : چپقی نیز از نظر شکستگی رزوه و سایر موارد و عدم نشتی مانند نشتی شیر تست می شود .

10- انواع بر چسب : بر چسب ایمنی که روی آن نحوه استفاده و موارد ایمنی توسط مدیر کنترل کیفیت تنظیم شده برای تمام اجاق گازها نصب می شود .

11- انواع شلف           12 – انواع غلطک

13- انواع پیچ خودکار : پیچی که ته آن به صورت مخروطی باشد . در پیچها باید کاملا رزوه باشند آچار خور داشته باشند و جنس پیچ ها شکننده نباشد و با توجه به نوع مصرف سخت کاری شده باشند هرز نباشند و شکستگی نداشته باشند .

14- انواع واشر : پلاستیکی ، پولکی ، هوا ، فنری و بر حسب قطر آن تخت 6.4 ، 8 .

15- انواع میخ پرچ        16- انواع فنر : ولوم ، بلند ، چپ و راست .

17- انواع کلاف چوبی          18- انواع پایه پلاستیکی

1-2-2-2 این مواد و وسایل عبارتند از :

انواع مته بر حسب قطر سوراخ و جنس قطعه سوراخ شده مانند مته الماسه 8 ، 7.5 ، 7، 6، 5 ، ....

پیستولت بادی ، آچار بادی ، دریل و سنگ زن بادی و برقی و روغن مخصوص روغنکاری ماشین آلات . سمباده ، سیم جوش ، پودر جدا کننده و .... برای کنترل کیفیت این مواد و وسایل از افرادی که از آنها استفاده می کنند کمک گرفته شده و توسط واحد کنترل کیفیت تایید شده و بعد خریداری صورت می گیرد .

تقریبا در حدود 40 درصد کنترل کیفیت باید در قسمت مواد اولیه صورت بگیرد .

2- کنترل مراحل ساخت و تولید کابین اجاق گاز

کنترل مراحل ساخت به دو صورت انجام می گیرد : کنترل در زمان تولید – کنترل محصول تولید شده

ماده اولیه مورد استفاده در قسمت ساخت ، تولید ورق سیاه تاب می باشد که بر حسب مورد استفاده ضخامت معین دارد .

ورقهای به ضخامت 0/75mm به ابعاد 1*2m برش می خورند و از این ورقها در ساخت قاب جلو و پشت و صفحه رویی استفاده می شود . ورقهای به ضخامت 5/0 به ابعاد 85*150cm می باشند و از این ورقها برای ساخت بدنه و سایر قسمتهای اجاق گاز استفاده می شود چون این ورقها مقاومت کمتری در مقایسه با ورقهای 0/75 دارند و در صورت پرس شدن تاب بر می دارند از آنها در خمکاری استفاده می شود . ورقها قبل از استفاده در خط توسط واحد کنترل کیفیت کنترل شده و بعد استفاده می شود . در حین انجام مراحل ساخت هر قطعه واحد کنترل کیفیت روی آن نظارت داشته تا ساخت آن به صورت مطلوب باشد .

مواردی که در هنگام ساخت باید کنترل شود :

1- در هنگام برش ورقها برای ساخت هر قطعه برش آن باید دقیق باشد ، سرکجی نداشته باشد و اندازه بریده شده با اندازه مطلوب منطبق باشد چون در بعضی قسمتها حتی 1 یا 2mm باعث بر هم خوردن تعادل کابین می شود .

4- در هنگام سوراخکاری با پرس نباید ورق پاره شود و یا زیا د در ورق فرو رفته شده باشد و اندازه آن دقیق باشد (این عمل در صورت زیاد بودن فشار پرس و یا تنظیم نبودن قرار آن بوجود می آید .

3- اندازه های خط کشی شده برای خمکاری باید دقیق باشند .

4- در هنگام فرم دادن ورق به وسیله پرس مثلا صفحه رویی اجاق گاز ورق نباید گوشه های آن پاره شده و یا لبه های آن چروک و جمع شده باشد و قرار آن باید تنظیم باشد .

5- در هنگام جوش نقطه ای قطعات به هم از شابلون استفاده می شود (شابلون قطعه ای است که به منظور خاص با اندازه مشخص ساخته می شود ) در صورت تنظیم نبودن آمپراژ سنبه بالا و پایین نقطه جوش در ورق فرو رفته و بعد از رنگ روی بدنه کاملا مشخص می شود .

6- جوشکاری با گاز باید به صورت یکنواخت و با استحکام زیاد انجام بگیرد .

شرایط استاندارد : اجزاء و مصالحی که در ساختمان اجاق بکار می رود باید کاملا غیر مستعمل باشد ساخت و سوار کردن اجزاء مختلف باید با موازین ایمنی استحکام و دوام وفق دهد ، ساخت و سوار کردن اجزاء مختلف باید با رعایت نکات فنی و دقت انجام گیرد و دقت شود که پیچ و مهره ها و سایر اجزاء کاملا محکم بسته و سوار شوند و همچنین لبه های خارجیدستگاه که با دست تماس حاصل نمی نمایند باید کاملا صاف و غیر برنده باشند مواد بکار رفته در ساختمان اجاق گاز باید با درجه حرارتهایی که هنگام کار اجاق گاز در معرض آن قرار می گیرند مناسب باشد .

طرح و ساخت این گونه اجاق ها به طریقی باید باشد که اگر باری معادل 136kg بدون ضربه به مدت 5min بر روی سطح فوقانی آن در وسط فاصله بین جلو و عقب و یا دو پهلوی دستگاه وارد آید معایب زیر در آن بوجود نیاید :

الف – شکستگی یا ضایعه دائمی در هر یک از قسمتهای اجاق

ب – حداکثر تغییر شکل دائمی بیش از mm 5/0 نباشد .

مراحل ساخت کابین اجاق گاز :

مراحل ساخت صفحه رویی :

برش پرس 75 برای سوراخ وسط پرس 300 برای فرم دادن ، پرس 100 برای 4 سوراخ کنار ، پرس 15 برای سوراخهای گوشه ، پرس 6 تن برای زدن گوشه های زائد .

مراحل ساخت قاب جلو :

برش ، پرس 300 ، پرس 15

مراحل ساخت قابل پشت

برش – پرس 150

مراحل ساخت درب

برش ، پرش ، پرس ، خم کن ، نقطه جوش ، جوش کاربید .

مراحل ساخت نما کشو

پرس 150 ، پرس ، (گوشه زنی ) جوشکاری تویی سنگ زدن، جوش لولا

مراحل ساخت بدنه پرس :

برش ، پرس 150 ، نقطه جوش ، نقطه جوش .

مراحل ساخت سقف :

برش ، خط کش ، خم کن

مراحل ساخت تویی :

برش ، پرس ، خم کن ، نقطه جوش ، جوش کاربید .

مراحل ساخت سقف 2001 جیوه ای : برش ، پرس 15 ، خم کن

مراحل ساخت بدنه 2005 و 2100 برش ، پرس 15 ، خم کن

مراحل ساخت پشتی : برش ، خم کن

مراحل ساخت طبقه : برش ، خم کن

مراحل ساخت کف ، برش ، خط کشی ، خم کن

ذره کار کنترل کیفیت در قسمت ساخت باید در ابتدا که برش ورقها است و در انتهای کار که جوش قطعات به هم می باشد در نظر گرفته شود . مرحله ای که بدنه ها و سقف و کفی و تیره پشت و طبقه و تویی با جوش نقطه ای به هم جوش می خورند باید کاملا دقیق و با استفاده از شابلون مخصوص انجام بگیرد و مرحله بعد که درب  ها به آن با جوش گاز متصل می شوند یک فاصله دلقی  مجاز در حد 2mm باید بین دو درب باشد و از طرفی دربها از دو طرف از بدنه بیرون زده گی نداشته باشند . تویی به سقف جوش داده نشود . در خمکاری دربها دقت شود تا درز آن باز نماند . برای غلطک های درب مدل جیوه ای قرار تنظیم و شابلون تهیه شود تا دو غلطک بالا و پایین نسبت به هم نباشند و در یک راستا قرار گیرند .

کابینها قبل از ورود به قسمت نقاشی و در مرحله آخر ساخت باید کاملا بازرسی و کنترل شوند .

مراحل ساخت لوله ها :

لوله اصلی : طول لوله برای اجاق 3 شعله 1m و برای اجاق 5 شعله 115cm می باشد . لوله اصلی ابتدای کار توسط دستگاه رزوه برقی به فاصله 2cm تا 1.5 رزوه می شود و بعد با زاویه 90 خم می شود (خم کن دستی ) و با پرس 40 یا 70 تن به فواصل معین از هم سوراخ زده می شود (سوراخها باید عمق یکنواخت و مشخص در لوله داشته باشند ) بعد از عمل سوراخ زنی انتهای لوله پخ زده می شود (با پرس 15 تن) بعد روی آن جوشکاری گاز داده می شود تا نشتی آن گرفته شود . سوراخهای روی لوله توسط دستگاه رزوه برقی ، رزوه شده به گونه ای که شیرها کاملا روی آنها بسته شود ( با در نظر گرفتن ضخامت رنگ لوله ) بستها جهت تثبیت و نگهداشتن لوله روی سقف اجاق گاز با جوشکاری گاز به لوله جوش می خورند .

لوله فرعی : ابتدا لوله با پرس ، تن با قالب برش به اندازه مطلوب (لوله چپ ، راست ، وسط ، کنار) برش داده می شود بعد توسط دستگاه خم کاری هیدرولیکی به اندازه 90 خم شده (سوراخهای کوچکی روی آن برای هواکش تعبیه شده ) بعد ونتوری با پرس ، تن در سر لوله زده می شود (با زدن ونتوری ابتدای لوله تنگ و انتهای آن باز شده این باعث سرعت دادن به گاز با کشیدن هوا به داخل لوله با استفاده از سوراخهای ونتوری می شود ) در انتهانافیه که صفحه گرد کوچکی که وسط آن به اندازه قطر لوله سوراخ شده به کمک نقطه جوش برای تکان نخوردن لوله زیر صفحه اصلی به سر دیگر لوله زده می شود .

لوله ها بعد از قسمت ساخت و رنگ کاری برای بستن روی اجاق به قسمت مونتاژ می روند .

شرایط استاندارد : به منظور پاک کردن تراشه و پلیسه های سر لوله های سخت و نیمه سخت باید دو طرف آنها به دقت برنز زده شود لوله های انتقال گاز باید به طریقی خم شوند که سطح مقطع لوله در محل خم شدن نقصان قابل ملاحظه ای پیدا نکند (حداکثر %10 قطر خارجی یعنی 2mm) و هیچگونه نقصی در اثر عمل خم کردن متوجه آن نشود و نیز باید در صورت لزوم توسط عملیات حرارتی خستگیهای موجود در آن نقاط بر طرف گردد و بالاخره باید پوسته های ایجاد شده در داخل لوله کاملا پاک گردد . در مورد لوله های درز دار خط جوش باید در یکی از سطوح جانبی خم قرار گیرد . ابتدای  سر لوله اصلی انتقال گاز که معمولا سر شیلنگی به آن وصل می شود باید طبق استاندارد ملی شماره 1798 دنده پیچ مخروطی لوله ها دنده شده و خارج از بدنه اجاق گاز قرار گیرد (این شرط شامل سرشیلنگ هایی که با وسائل اتصال غیر دنده پیچ به لوله اصلی متصل می گردند نمی شوند .

تقریبا حدود           درصد کنترل کیفیت باید در قسمت ساخت انجام بگیرد .

3- کنترل مراحل نقاش و رنگ آمیزی کابین و قطعات

کابینها بعد از کنترل در قسمت ساخت و بعد از مرحله جوشکاری با گاز در انتهای خط وارد نقاشخانه می شوند . قبل از رنگ آمیزی کابین و قطعات وارد قسمت شستشو می شوند .

پس از آنکه کابین مراحل ساخت را طی نمود و از لحاظ کیفیت مورد تایید واقع شود . جهت انجام مراحل زیر سازی و رنگ آمیزی به قسمت شستشو و نقاشخانه می آید . روال انجام کار در این مرحله چنین است نخست کابین یا قطعات مورد بازرسی واقع می شود تا اگر دارای نقاطی زنگ زده است عمل زنگ زدائی انجام گیرد . پس از زنگ زدائی در قسمت شستشو مراحل چربی گیری و فسفات انجام میگرد . این مراحل به صورت غوطه وری (DIP) انجام می گیرد . هنگام بیرون آوردن کابین و قطعات از داخل وانهای شستشو باید دقت شود و این کار به آرامی صورت بگیرد تا فشار آب باعث فرو رفتگی و شکم دادن طبقه ها سقف و کفی نشود .

از آنجائیکه ورقهای فلزی به هنگام عملیات نورد در کارخانجات آغشته به مواد چربی (انواع و اغلب روغنهای با فرمولهای سنگین ) می شود تا در هنگام حمل و تا زمان مصرف دچار خوردگی و اکسید نشوند و از سویی این لایه چربی مانع چسبندگی کامل رنگ می گردد پس لازم است این لایه چربی از سطح قطعه پاک گردد . اولین مرحله شستشو چربی گیری است . این کار توسط مواد قلیایی (با درصدی از شوینده های معمولی یا Detergent) انجام می گیرد . پس از انجام چربی گیری آبکشی صورت می گیرد تا سطح قطعه از مواد قلیایی کاملا تمیز شده و آماده ورود به محیط اسیدی شود (اگر آبکشی به صورت کامل و مطلوب صورت نگیرد در نتیجه مخلوط شدن مواد چربی گیری و فسفات لایه ای از نمک در سطح قطعه تشکیل می گردد علاوه بر این که مواد فسفات نیز خنثی خواهد شد ) مرحله بعد انجام فسفات است . فسفات ترکیبی است اسیدی (بر پایه اسید فسفریک) که می تواند یکی از دو نوع فسفات آهن یا فسفات روی باشد . هدف از این مرحله ایجاد سطحی زبر و متخلخل است تا چسبندگی رنگ بیشتر گردد .پس از انجام این مرحله مجددا آبکشی صورت می گیرد تا مواد فسفات باقیمانده از سطح قطعه پاک گردد .

پس از این مرحله کوره خشک کن سطح قطعه را کاملا خشک کرده وآماده رنگ آمیزی می کند . از آنجائیکه مواد چربی گیر و فسفاته در غلظت معین و دمای معین و زمان غوطه وری معین عمل چربی گیر و ایجاد لایه فسفات را انجام می دهند . لازم است مرتبا این شرایط جهت انجام بهینه کارها کنترل می گردد یعنی پس از شارژ وانها با رعایت غلظتی که سازنده توصیه می نماید و در حین انجام کارها نمونه برداری از وان چربی گیر و فسفات صورت می گیرد .

نمونه ها به وسیله انجام نیتراسیون (از نوع خنثی شدن ) آزمایش می شوند و در صورتی که از غلظت معین کمتر شده بودن متناسب با حجم وانها و متناسب با میزان کاهش مجدداً شارژ می شوند . ضمن اینکه دمای محلولها و زمان غوطه وری کنترل می گردد . وان آبکش اول (پس از چربی گیر نقش مهمی در کیفیت خوب عمل شستشو ایفا می کند .پس کنترل PH  این وان (ثابت نگه داشتن آن در محیط خنثی ph=7 ) انجام می گیرد .

ضمن اینکه لایه ضخیم تر فسفات آهن منوط به ثابت ماندن PH محلول در حد (PH=2-3) است که این مهم نیز توسط تنظیم کننده PH و اضافه کردن در حد لزوم انجام می گیرد . پس از طی مراحل مختلف زیر سازی قطعات کنترل می شوند تا احیاناً از رنگ آمیزی قطعاتی که چربی گیری شده است یا فسفات نگرفته است یا دچار زنگ زدگی است و ... جلوگیری کرده که عموما در شرایطی که کنترلهای صحیح و کامل بر محلولهای وانها صورت گیرد نیاز به کنترل نهایی نمی باشد و این بخش از کار انجام نخواهد گرفت .

پس از اینکه زیر سازی انجام گرفت . کابینها و نیز قطعات وارد نقاشخانه می گردد تا رنگ آمیزی شوند ، (هر نوع رنگ کوره ای دارای شرایطی که کارخانه سازنده توصیه می کند می باشد به عنوان مثال :ویسکوزیته معین فشار باد معین ، ضخامت فیلم رنگ ، دما و زمان پخت ، میزان مصرف رنگ و ... همگی طی آزمونهای مختلف توسط دستگاهها و تجهیزات اندازه گیری و کنترل می گردد . نحوه کنترل ها بدین گونه است هنگام رقیق کردن رنگ با حلال بخش وسیکوزیته کنترل ضخامت رنگ پس از پخت و در نهایت کنترل میزان مصرف رنگ ضمن اینکه تست خراش (salt spray) ها از چند گاهی انجام می گیرد (به منظور حصول اطمینان از کیفیت رنگ دوام و ماندگاری فیلم رنگ )

برای رنگ آمیزی قطعات و کابین از رنگ مایع استفاده می شود عمل رنگ آمیزی در اطاقک هایی که از سه دیوار کنار آن آبشار عبور داده می شود توسط پیستولت بادی انجام می شود . بدین نحوه که با انحلال واتر واش با غلظت معین و متناسب با حجم آبشار ذرات رنگ معلق در فضای کابین به صورت لخته جمع آوری شده و پس از طی مراحل آب گیری و رقیق کردن با حلال مجددا بازیافت شده و به عنوان رنگ درجه دوم استفاده می شود (مثلا در رنگ آمیزی لوله های فرعی یا داخل کابین و... ) بعد رنگ آمیزی کابین و قطعات به داخل کوره رفته و به دمت 20min در دمای 140 درجه سانتیگراد پخته می شود . کوره به گونه ای است که از چهار طرف حرارت به صورت یکنواخت به کابین داده می شود و این به پخت همزمان و یکنواخت تمام قسمتها کمک می کند . بعد از خارج شدن از کوره کابینها برای کنترل کیفیت رنگ آمیزی از قبیل یکنواخت بودن رنگ تغییر ندادن رنگ ، رنگ خوردن تمام قسمت ها (پاک نشدن رنگ با دست کشیدن جمع نشدن به صورت قطره قطره) و در صورت تایید مهر کنترل کیفیت زده شده و به خط مونتاژ می روند و گونه به قسمت رنگ برگشت می خورند .

رنگهای مایع دارای معایب فراوان می باشند مانند : رنگ مایع قبل از استفاده باید با حلالی رقیق شود که این حلال هم گران است و هم خطرناک و آتش زا (در صورتی که هیچ تاثیری روی رنگ ندارد و بعد از رنگ آمیزی تبخیر می شود ) و دیگر اینکه کوره های پخت رنگ باید دمای ثابت جهت پخت خوب  و مناسب داشته باشند . کوره ها از جنس stainless steel باید باشند تا بخار آب موجود در فضا باعث زنگ زدگی آنها نگردد و خلاصه اینکه مجموعه عوامل فوق و نیز عوامل دیگر باعث شد تا محققان به دنبال رنگی ارزانتر با همان براقیت پوشش و شیرهای رنگ مایع باشند که در عین حال دارای یک دامنه پخت باشد و مهم تر از همه اینکه نیاز به حلال نداشته باشد  . بنابراین تحقیقات منجر به پیدا کردن و کشف رنگهای پودری گردید . اساس رنگ های پودری با وارد شدن ذرات رنگ در یک میدان الکتریکی است ؟ این نحو که رنگ از یک مخزن به کمک پمپ وارد شیلنگ می شود و سپس وارد میدان الکتریکی در حد هزار ولت می شود و پس از بار دار شدن (بار منفی) به سطح قطعه که به زمین متصل است و بار مثبت دارد می چسبد و به این ترتیب پوششی کاملا یکنواخت در تمام سطح بوجود می آید . این رنگ فقط مخصوص فلزات نیست بلکه قطعاتی نظیر چوب سنگ و شیشه را به همین ترتیب می توان رنگ آمیزی کرد . در این نوع رنگ آمیزی می توان با تنظیم شدت جریان و ولتاژ پوش و ضخامت را کنترل نمود . رنگ پودری از لحاظ خواص در مقابل ضربه خراش ، مواد شیمیایی ، رطوبت و سایر عوامل محیطی بسیار مقاوم تر از رنگ مایع است به خصوص اینکه با رنگ پودری می توان تا ضخامت 200m را بوجود آورد که در رنگ مایع اصلا ممکن نمی باشد . مزیت بسیار برجسته رنگ پودری پوشاندن نقاط نوک تیز و برجسته داخل اجسام استوانه ای و تو خالی است . مزیت دیگر این نوع رنگ درجه حرارت پخت است که اصلا دمای ثابتی نیست و بلکه طیف دمای پخت را می توان در نظر گرفت که تنها مدت زمان پخت تغییر می کند .

منحنی دما – زمان رنگ پودری :

با افزایش دما ، زمان کاهش می یابد و بلعکس

کوره های پخت از هر نوع باشند و برای هر نوع رنگ طراحی شوند سه نقطه متمایز دارند :

Hitap : حرارت قطعه رنگ با هم به پخت می رسند .

Holding  توقف در حرارت معین برای پخت کامل

Cooling منطقه سرد شدن (برای شکنندگی رنگ هگام پخت)

4-کنترل مراحل مونتاژ

کابینهای کنترل شده و مهر خورده بعد از رنگ آمیزی به قسمت مونتاژ برده می شود و جهت انجام عملیات مونتاژ در چند خط چیده می شوند ( یک مسئول بر کار هر خط نظارت می کند )

مواد اولیه مورد نیاز در قسمت مونتاژ که قبل از وارد شدن به قسمت مونتاژ توسط واحد کنترل کیفیت کنترل شده اند عبارتند از : کلاف چوبی ، شیشه ، دستگیره ، شبکه ، سرشعله ، زیر شعله ، پولکی ، برچسب ها ، کارت کنترل ، پلاک مشخصات ، ساعت ، کارتن ، پلاستیک  و نوار بسته بندی .

4-1- مراحل کاری مونتاژ:

4-1-1 : کابینهای مهر خورده در هر خط برگردانده شده و کلافهای چوبی به قسمت پایین آنها پیچ می شود .

4-1-2 : شیشه های مربوط به هر نوع مدل اجاق گاز روی درب آنها جا زده می شود به طوری که شیشه داخل درب لق نمی زند و کاملا در جای خود محکم و ثابت باشد .

4-1-3 : بالا دربی بالای دربها گذاشته شده و پیچ می شود .

4-1-4: دستگیره ها روی درب پیچ می شوند .

4-1-5 : قاب جلو به قسمت جلو و بالای درب به کابین پیچ می شود .

(برای انداختن طرح شعله ها روی قاب جلو که کلیدها روی آن قرار می گیرند از کلیشه استفاده می شود . کلیشه یک نوع توری ابریشمی می باشد که طرح مورد نظر را روی آن می کشند و قسمتهایی که نباید رنگ بگیرد با لاک میپوشانند و بقیه قسمتها که باید روی کار نقش بگیرند توری می باشد (این توریها ساخت اوکراین می باشد ) طرحهای روی قاب جلو در سه رنگ می باشند که برای هر رنگ از یک کلیشه استفاده می شود )

4-1-6 : تست لوله اصلی شیر : قبل از نصب لوله اصلی شیر تست می شود . تست آن به این صورت است که بعد از بستن شیرها روی لوله اصلی به شیلنگ گاز متصل می شود  و داخل وان آب قرار می گرد و در صورت نشتی داشتن لوله مشخص می شود در این قسمت فرم مخصوص به قسمت لوله اصلی شیر توسط واحد کنترل کیفیت تکمیل شده و عیب یابی می شود .

4-1-7 : نصب لوله اصلی شیر به کمک بست های روی آن به سقف کابین پیچ می شوند (نصب لوله اصلی باید به گونه ای باشد که پیچ باز و بستن شیر طوری که سر کلید به راحتی روی آن بسته شود قرار بگیرد . )

4-1-8 : بعد از نصب لوله اصلی شیر ژیگلورها روی شیر بسته می شوند (هر شیر با توجه به مقدار سوخت شهری یا مایع بدون گاز ژیگلور مخصوص به خود را دارد . (ژیگلور 60،70،90)

4-1-9 :نصب صفحه رویی اجاق باید صاف و بدون شیب به وسیله پیچهای محکم کننده صورت گیرد .

4-1-10 : جا زدن لوله های فرعی

4-1-11 : نصب سرشعله ها روی لوله های فرعی

4-1-12 : شبکه ها روی صفحه رویی قرار گرفته لقی و کجی آن گرفته می شود .

4-1-13 : رگلاژ دربها : در صورتی که درب ها با هم موازی نباشند و یا کج باشند تنظیم می شوند .

4-1-14 : قسمت نهایی : در این قسمت لوله های اصلی ، فرعی ، شیرها و چپقی ها و کلا وسایل غریق تست می شوند . چپقی به شیلنگ گاز متصل شده و تمام شعله ها از نظر نشتی تست می شوند .

4-1-15 : سرکلید ها بعد از تست نشتی شیرها و لولها روی شیرها نصب می شود .

4-1-16 : پلاک مشخصات (که روی آن مدل ، شماره سریال ، نوع گاز مصرفی (مایع ، طبیعی ) و سال ساخت قدرت حرارتی مشعلها و این جمله : فاصله افقی لبه های فوقانی اجاق گاز از دیواره های قابل اشتعال 15 سانتی متر باشد نوشته شده است ) پلاک مشخصات به کمک پرچ در پشت اجاق گاز نصب می شود .

4-1-17 : قاب پشت اجاق گاز داخل اجاق قرار داده می شود .

4-1-18 : بر چسب ها در جای خود چسبانیده می شوند .

4-1-19 : داخل اجاق و قسمتهای دیگر به کمک سرهء باد تمیز شده گرد و خاک آن گرفته می شود .

4-1-20 : در صورت کثیف بودن به کمک مایع های تمیز کننده لکه گیری می شود .

4-1-21 : در پایان اجاق تکمیل شده توسط واحد کنترل کیفیت بازرسی شده و در صورت نداشتن اشکال کارت کنترل کیفیت نهایی روی آن نصب می شود .

4-1-22 : اجاق ها داخل پلاستیک قرارگرفته و با کارتن بسته بندی می شوند .

4-1-23 : هر روز باید از هر خط یک نمونه به آزمایشگاه برده شود و در آنجا تست شود .

شرایط استاندارد : کلید و پیچهای سر صاف باید زنگ نزن باشد و اگر فولادی هستند سطح خارجی پیچ باید دارای پوشش زنگ نزن باشد . در صورتیکه پایه ها جدا شدنی هستند باید در جای خود محکم قرار گیرند و نتوان آنها را به جای یکدیگر به کاربرد . مگر اینکه شکل و اندازه پایه ها به طریقی باشد که سوار کردن آنها در محل نادرست عملی نباشد . وقتی باری معادل kg68 به اضافه آن تستی از وزن که بر پایه وارد می آید به طور عمودی و بدون ضربه روی آن پایه قرار داده شود هیچگونه شکستگی و یا ضایعه در آن پیدا نشود ، قسمت انتهایی پایه ها و قاعده دستگاه که با زمین و یا محل قرار گرفتن دستگاه تماس دارد بایستی فاقد لبه های تیز باشد . پایه ها و قاعده دستگاه باید محکم و مقاوم باشد به نحوی که اگر دستگاه از هر امتداد و در جهت افقی با وارد آوردن فشار کافی به یکی از لبه های فوقانی آن به اندازه 90cm روی یک سطح صاف سیمانی لغزانیده شود . هیچگونه تغییر شکل دائمی یا ضایعه ای در پایه ها یا قاعده دستگاه بوجود نیاید . سوراخهای شعله پخش کن که باید توسط ماشین و به اندازه های معین ساخته شود ، روپوش صفحه فوقانی اجاق باید با تعبیه زبانه و یا به طرق دیگری به ترتیبی طرح شود که از بسته شدن اتفاقی آن در اثر عدم تعادل و امثال آن در موقع کار و حوادث ناشی از کار جلوگیری شود .

عمل سوراخ زنی ژیگلورها باید با دستگاه مخصوص و به دقت انجام بگیرد .

تقریبا حدود 5 درصد کنترل کیفیت باید در قسمت مونتاژ انجام بگیرد .

5- آزمایشگاه

محصول تولید شده باید در آزمایشگاه از نظر تمام آزمایشهای استاندارد تست شود و در صورت داشتن مشکل عیب یابی و آزمایشات لازم جهت رفع عیب و بهتر شدن محصول انجام گیرد .

مواد اولیه سفارش قبل از خرید انبوه باید در آزمایشگاه ، آزمایشات مربوط به آن روی آن انجام بگیرد و بعد خریداری شود . علاوه بر این آزمایشگاه باید مجهز به وسایل و امکانات لازم باشد تا آزمایشات لازم برای نوآوری و بهتر و با کیفیت بالاتر محصول انجام بگیرد .

آزمایشگاه باید هر ماه فرم مربوط به اداره استاندارد که گزارشات آزمایشهای صورت گرفته در مورد محصول می باشد را تحویل دهد .

جهت رسیدن به هدف بالاتر محصولاتی که دارای استاندارد جهانی می باشند باید با نمونه محصول شرکت مقایسه و آزمایشات لازم برای مطابقت با آن روی محصول انجام بگیرد .

محاسبات ، عملیات و آزمایشات لازم جهت بازدهی بیشتر و رفع عیوب صورت بگیرد .

آزمایشات و شرایط استاندارد : جهت آزمایش استحکام اجاق باید در وسط صفحه رویی بار 136kg قرار بگیرد و تغییر شکل دستگاه از 0.5mm بیشتر نباشد . عدم تغییرشکل در صورت کشیدن اجاق روی صفحه سیمانی به اندازه 90cm مشعلها را باید به میزان قدرت حرارتی تعیین شده برای آنها تحت فشار معمولی تنظیم کرد مگر به نحو دیگر مشخص شده باشد تمام این تنظیم ها باید در حدود -+5 در صد ظرفیتهایی باشد که مشخص شده است ظرفیت مشعلهای فوقانی آرام سوز حداقل 300 کیلوکالری در ساعت و مشعلهای فوقانی طبق مشخصات داده شده از طرف سازنده هوای اولیه باید طوری تنظیم شود که احتراق کامل صورت گیرد و همچنین تنظیم گاز مشعل و هوای اولیه را در تمام طول مدت آزمایش با هر یک از گازهای آزمایش نباید عوض کرد. احتراق در گازها باید به صورتی انجام گیرد که اکسید کربن حاصله از 0.01 درصد تجاوز ننماید (0.01 درصد هوای اتاق)

هنگامی که مشعلها با فشار آزمایش معمولی یا فشار کافی برای احتراق کار می کنند از دریچه ورودی هوای اولیه نباید گاز خارج شود بدین منظور باید شعله کوچکی در اطراف دریچه های ورودی هوای اولیه حرکت داده شود در این حال اگر گاز از آنها خارج شود مشتعل خواهد گردید . هنگام آزمایش با فشار آزمایش معمولی دفع شعله و پیلوت باید طوری باشد که اثر جریان باد حاصله از باز و بسته سریع درها و کشوها موجب خاموشی شعله نشود . خاموش و روشن شدن مشعلها باید بدون صدا باشد و مشعلها ضمن سوختن سر و صدای غیر عادی نداشته باشند . در اجاقهاییکه با گاز طبیعی کار می کنند بازده حرارتی مشعلهائیکه میزان گاز ورودی آنها 3600 کیلوکالری در ساعت یا کمتر باشد نباید از 40 درصد و برای مشعلائیکه میزان گاز ورودی آنها بیش از 3600 کیلوکالری در ساعت است از 45 درصد کمترباشد .

بازده حرارتی کلیه مشعلهائیکه با گاز مایع کار می کنند نباید از 50 درصد کمتر باشد .

آزمایش محاسبه بازده حرارتی مشعلها : قبل از شروع آزمایش باید مشعلها را روشن کرد تا به درجه حرارت پایدار و ثابت برسند بعد kg108 آب را در ظرفی در پوش دار می ریزیم (برای مشعلهائیکه میزان گاز ورودی آنها تا 3000 کیلوکالری در ساعت می باشد . 108kg و برای آنهاییکه میزان گاز ورودی 3000 کیلوکالری در ساعت یا بیشتر است ظرف محتوی 4.5kg آب) و روی مشعل قرار می دهیم تا حرارت آب از 25+_1C به 93C درجه برسد مشخصات ظرف مربوط طبق جدول زیر می باشد :

جنس         حجم به لیتر     عمق به Cm      ضخامت بدنه به Cm         قطر داخلی به C      شعاع انحنا بین دیواره و کف

آلومینیوم                 8          16.5           0.127                     24.13           cm1.6

کف ظرف باید کاملا مسطح باشد و دیوار بر کف کاملا عمود باشد و ظرف محکم درب آن بسته شود .

W : وزن آب بر حسب کیلوگرم

W_v : معادل آبی ظرف = وزن ظرف به کیلوگرم *0.22

T₁ : درجه حرارت اولیه آب بر حسب سیلسیوس

T₂ : درجه حرارت ثانویه آب بر حسب سیلسیوس

Q : مقدار گاز مصرف شده بر حسب متر مکعب که کنتور نشان می دهد .

C_f : ضریب تصحیح برای تبدیل مقدار گاز مصرف شده در شرایط عمل به شرایط 76 سانتیمتر ستون جیوه و حرارت 15 درجه سلیسیوس

این آزمایش را به منظور اطمینان نسبت به نتایج بدست آمده باید تکرار نمود .

روشهای ساخت و تولید :

جهت ساخت یک قطعه معمولا روشهای کاری مختلفی وجود دارد .این روشها اصولا به دو گروه بزرگ تقسیم می شوند :

1-1 روش ساخت بدون داده برداری (شکل دادن ) :

روشهای ساخت زیر جزو این روش می باشند : شکل دادن با آهنگری ، پرسکاری ، خمکاری ، کشش و برش . در این روش دور ریز مواد به شکل براده نیست و این دور ریز در مقایسه با روش براده برداری اندک است .

مزایای این روش عبارتند از : اتلاف کمتر مواد جریان بهینه مواد (هنگام شکل دادن ) کار سختی به هنگام شکل دادن سرد و زمان ساخت کمتر به کارگیری این روش در حالتی اقتصادی است که تعداد قطعات ساخته شده به اندازه کافی زیاد باشد زیرا هزینه ابزار و قالب در این روش زیاد است. در بسیاری از موارد بعد از شکل دادن با روش براده برداری قطعه کار نیاز به براده برداری نهایی دارد .(روشهای ساخت در این کارخانه از این نوع می باشد )

1-2 روش ساخت با براده برداری

روشهای ساخت زیر جزو این روش می باشد : تراشکاری ، سوراخکاری ، فرز کاری ، سنگ زنی و غیره .

قطعه کار تهیه شده در این مرحله شکل نهایی خود را بدست می آورد .

1-3 ماشینها

کلیه ماشینهایی که برای یک فرایند کاری (تراشکاری ، سوراخکاری ، پرسکاری و غیره) مورد استفاده قرار می گیرند به عنوان ماشینهای ابزار شناخته می شوند . انتظار اصلی از یک ماشین ابزار اقتصادی بودن روش کار آن است . یعنی انجام کلیه مراحل ساخت یک قطعه کار با دقت مورد نظر به نحوی که کمترین هزینه و زمان برای آن صرف شود . هزینه های ساخت عبارتند از : هزینه عمومی ساخت ، حقوق و دستمزد ، بهره سرمایه ، هزینه ماشین و هزینه ابزار ، قید و بست و سایر وسایل کمکی .

خواسته اقتصادی وقتی برآورده می شود که ماشین ابزار با کار مورد نظر و نیز موقعیت مکانی کار مطابقت داشته باشد . هنگام انتخاب ماشین ابزار باید به موارد زیر دقت شود :

ابعاد محل کار با توجه به اندازه و شکل قطعات

ترتیب مراحل کار با توجه به بازبینی تغذیه ماده خام و جمع آوری براده ها

تناسب بین ابعاد و قدرت ماشین با توجه به نیروی براده برداری یا نیروی پرس

اندازه ، وضعیت و پله های محدوده سرعت و پیشروی

دقت نهایی کار نحوه کنترل و سرویس

ایمنی کار قابلیت سرویس و تعمیر

تعیین اینکه یک ماشین برای یک کار تولیدی معین اقتصادی است یا نه فقط با مقایسه هزینه و زمان قطعه کار عملی است .

ایمنی کار و جلوگیری از اختلالات کاری :

ایمنی ماشین ابزار بر سایر خواسته ها مقدم است چون کل تولید را تحت تاثیر قرار می دهد . اختلالات کاری اثر زنجیره ای دارد که می تواند جریان ساخت را به هم بریزد . بنابراین ماشین ابزار باید طوری طراحی شود که کارگر به هنگام انجام کار در کنار دستگاه دچار صدمه نگردد : بدین جهت :

تمام اجزای متحرک مانند محورها ، چرخنده ها ،پولی ها و غیره باید به وسیله درپوش برای جلوگیری از حوادث ناگوار پوشانده شوند .

در دستگاههای پرس باید به دستور العمل هایی که از حرکت نا خواسته کشویی پرس ممانعت می کند و نیز طراحی تجهیزات ایمنی جددا خودداری توجه شود .

محدوده خطر دستگاههای پرس باید به وسیله نرده ، دریچه کنترل ، چشم الکترونیکی و کنترل دو کلیدی از ایمنی خاصی برخوردار باشند .

تمام ماشینهای ابزار باید مجهز به کلید توقف اضطراری (کلید قرمز رنگ بزرگی که ماشین را سریعا خاموش می کند ) باشند .

دستگاه برش برقی :

نیروی محرکه این دستگاه از نوع الکتریکی می باشد و بر حسب حداکثر ضخامت ورقی که توانایی برش آن را دارد تقسیم بندی می شود .

مشخصات فنی سه دستگاه برش که در کارخانه موجود می باشد عبارتند از :

این دستگاه حداکثر ضخامت ورقی که توانایی برش آن را دارد 4mm می باشد و حداکثر طول ورق قابل برش توسط آن 210cm می باشد .

تیغه برش : به صورت چهار لبه ( چهار طرف آن برنده می باشد ) است که هر 6 ماه یک بار لبه های آن را به خاطر کند شدن عوض می کنند .تیغه برش به صورت شیب دار نصب می شود که زاویه بین میز کار و تیغه برش تقریبا بین 5 تا 10 می باشد . که این باعث برش تدریجی ورق می شود .

فک جلو به کمک پیچ و مهره کنار آن قابل تنظیم است ( برای پایه های بلند فک را بالا می برند)

سرعت برش یکنواخت و غیر قابل تنظیم می باشد .

عمل برش و حرکت تیغه به کمک فشار دادن پدال انجام میگیرد که قابل حرکت و جابجا شدن می باشد .

دوتراز تنظیم در دستگاه قرار دارد که ترازتنظیم پشت دستگاه مدرج شده و اندازه برش این تراز تنظیم می شود .

خرابی دستگاه :

1- کند شدن تیغه برش : در این صورت لبه بریده شده ناصاف می باشد .

2- به هم خوردن زاویه بین بین تیغه برش و میز کار : در این صورت ورق تاب بر می دارد و عمل برش به خوبی انجام نمی گیرد .

3- به هم خوردن لقی مجاز بین تیغه برش و میز کار : در این صورت ورق برش نمی خورد (لقی مجاز بین تیغه برش و میز کار در حدود 0.05mm می باشد )

نیرو محکره از نوع الکتریکی می باشد و مشخصات فنی آن به ترتیب زیر است :

توان : 20KVA                    ولتاژ : 220-380V               آمپر :2000-9000A

با فشار دادن پدال در سنبه به هم نزدیک شده و صفحات بین آنها در اثر حرارت در یک نقطه ذوب شده به هم جوش می خورند به همین علت این دستگاه نقطه جوش نام دارد .

برای جلوگیری از داغ شدن و حرارت زیاد سنبه ها پمپ آبی (از نوع پمپ کولر) توسط دو شیلنگ آب را در سنبه ها سیر کوله می کند ( به این ترتیب که آب خنک از شلنگ بالایی سنبه ها را سرد کرده و آب گرم از پائین وارد ظرف آب شده و دوباره آب سرد وارد شلنگ می شود )

نکات و مواردی که باید رعایت شوند :

1- سنبه ها باید هر چند وقت یکبار تمیز شوند این کار توسط سوهان با آج درشت جهت تسریع کار انجام می گیرد (سنبه ها از جنس مس می باشند زیرا جریان را به راحتی عبور می دهند و به خوبی سرد می شوند )

2- بسته به اینکه برق ورودی 2 فاز باشد یا 3 فاز ولتاژ تغییر می کند .

3- برای جوشکاری ورقهای محکمتر مانند فولاد ولتاژ بیشتری باید انتخاب شود .

4- هر دستگاه با توجه به آمپراژ و ولتاژ تنظیم شده توانایی جوش ورقهای با ضخامت معین را دارد به عنوان مثال این دستگه با ضخامت 1.5mm به بعد را جوش نمی دهد .

مزیت نقطه جوش نسبت به جوشکاری های دیگر :

مزیتی که این جوش نسبت به جوش با گاز و الکترود دارد در ظرافت و استحکام آن می باشد و عیب آن در مقایسه با جوش گاز و الکترودی این است که هر نوع ضخامتی را جوش نمی دهد و در هر جایی از آن استفاده نمی شود (تمام قسمتهای اجاق گاز را نمی توان با آن جوش داد)

عیب یابی :

1- در صورت کثیف شدن سنبه ها جوشکاری به خوبی انجام نمی شود .

2- فرورفتگی نقطه جوش در ورق جوشکاری شده که بعد از رنگ کاری ورق به خوبی قابل ملاحظه می باشد .

این مورد ممکن است به دلایل زیر باشد :

a – تنظیم نبودن آمپراژ دستگاه با نوع جوشکاری (ضخامت ورق )

b- گیر داشتن سنبه پایین

c- مماس نبودن سنبه پایین بر میز کار

پرسهای میل لنگی یا ضربه ای :

پرسهای میل لنگی موجود در این کارخانه سه پرس با تناژ 40,15.6 می باشند .

مشخصات این پرسها به شرح زیر می باشد :

پرس 6 تن و 15 تن :

طرز کار : قدرت از موتور توسط چرخ تسمه کوچک به فلایویل منتقل می شوند با روشن شدن دستگاه فلایویل می چرخد با گذاشتن پا روی پدال که با اهرم بندی مکانیکی به ضامنی که فلایویل را نگه داشته ضامن را آزاد کرده (سیستم آن مانند کلاچ است . با آزاد شدن ضامن محوری که بادامک روی آن قرار دارد (محور لنگ) با فلایویل درگیر شده می چرخد و بادامک (میل لنگ) بالا و پائین می رود . با هر بار بالا و پائین رفتن یک ضربه روی قطعه کار می زند به همین علت به این نام خوانده شده است .

پرس 40 تن :

طرز کار : در این پرس موتور در بالای دستگاه قرار دارد . نیروی موتور توسط چرخ تسمه ای به فلایویل منتقل می شود فلایویل نیز با چرخش خود محوری را که انتهای آن به چرخ دنده کوچکی متصل است را می گرداند . دندانه های این چرخ دنده کوچک با چرخ دنده بزرگی درگیر شده که این چره دنده بزرگ محور لنگ (محوری که بادامک روی آن قرار گرفته ) را می گرداند . در این پرس هم با پدال زدن ضامن که زیر چرخ دنده بزرگ قرار دارد . رها شده و چرخ دنده محور لنگ را چرخانده و بادامک بالا و پائین رفته و ضربه می زند .

پرسهای هیدرولیک :

پرسهای هیدرولیکی که در این کارخانه موجود می باشند 100 ، 150 ، 300 تن می باشند .

مزایای پرسهای هیدرولیکی عبارتند از :

الف – نیروی ثابت مستقل از مسیر ب – نیروی قابل تنظیم دقیق          ج- توان کاری نامحدود

از معایب این پرسها در مقایسه با پرسهای میل لنگی سرعت کمتر آن است که بدین ترتیب توان کوچکتری را به دنبال دارد .

کاربرد عملی پرسهای هیدرولیکی :

معمولا در مواردی که نیروی ثابتی در فاصله زیادی لازم است به کار می رود مانند : اکستروژن مستقیم قطعات بلند ، کشش ، سکه زنی خالی و پر و کشش عمیق

سیستم محرکه پرسها : حرکت سینه پرس اصولا توسط پیستون اختلافی صورت می گیرد . مقدار لازم روغن تحت فشار در پرسهای کوچک توسط پمپ با جابجایی حجمی ثابت (پمپ چرخنده ای یا پیچی) و در پرسهای بزرگ توسط پمپهای قابل تنظیم پیستونی شعاعی یا محوری تامین می گردد . فشار کاری در پرسهای هیدرولیکی حدود 200-300 bar است . برای فشارهای خیلی پائین پیستونهای با ابعاد بزرگ لازم است و در فشارهای خیلی بالا آب بندی آن مجموعه مساله مهمی است . مشخصات فنی پرسهای هیدرولیک موجود در شرکت :

پرس 300 تن :

این پرس از دو الکتروموتور تشکیل شده که نیروی محرکه برای کار دو پمپ را ایجاد می کنند . در پمپ موجود در این پرس از نوع دنده ای و پره ای می باشند . این پرس دو سرعته می باشد .دارای یک سیلندر به نظر 45cm می باشد .

محاسبه نیرو یا تناژ در پرسهای هیدرولیک :

فشار کاری * مساحت سیلندر  = نیروی پرس

نیرو را باید طوری محاسبه کرد که 5% تا 10% بالاتر از عدد مورد نیاز باشد چون همواره در عمل مقداری از نیرو هدر می شود .

 مساحت سیلندر                   d=45cm قطر پیستون

A.P=kn = تناژ پرس            فشار کاری = bar

محاسبه نیروی مورد نیاز موتور :

برای محاسبه نیروی مورد نیاز موتور ابتدا باید لیتراژ پمپ را بدست آوریم .

حجم برگشت پیستون + حجم رفت پیستون = لیتراژ

تعداد دفعات رفع و برگشت در یک مدت زمان مشخص و کورس باید مشخص باشد (بسته به سفارش)

لیتراژ * فشار = نیروی موتور

عیب یابی :

شافت موتور در فشار بالای شکست : از آنجائیکه سرعت دورانی موتور محرکه هر پمپ مقدار مشخص می باشد و قدرت حرکت دادن به آن پمپ را دارد سازنده پمپ موتور مشخصی با سرعت دوران مشخص را برای آن پمپ پیشنهاد می کند . در این پرس به علت سوختن یک موتور برای حرکت هر دو پمپ از یک موتور استفاده شده که در فشارهای بالا جوابگوی دو پمپ نمی باشد به همین خاطر شافت موتور می شکند . چون سیستم مکانیکی این موتور ضعیف تر از سیستم برقی آن بوده به علت فشار زیاد روی موتور نمی سوزد . و شافت آن می شکند .

انواع پمپ هیدرولیک (مورد استفاده در پرسهای هیدرولیک ) :

1-1 پمپ دنده ای (بدنه آلومینیوم ) برای فشار کاری 150 تا 100 bar استفاده می شود .

1-2 پمپ پره ای (کاتریج) برای فشار کاری 210bar استفاده می شود .

1-3 پمپ پیستونی (محوری و شعاعی) برای فشار کاری 500bar (فشار نهایی) استفاده می شود .

پمپها : پمپها تولید کننده جریان روغن تحت فشار در دستگاههای مورد نظر می باشند و از معمولی ترین منابع نیرو برای انتقال حرکت و نیرو هستند تمام پمپها بر اساس اصول کاری یکسان کار می کنند یعنی سیال را توسط چرخنده ها (دنده ای ) پره ها (پره ای ) یا پیستونی ) جابجا می کنند بنابراین مقدار معینی از روغن (سیال ) را در واحد زمان لازم دارند . این مقدار روغن که اصطلاحا گذر حجمی یا دبی نامیده می شود تابعی از حجم جابجایی و دور موتور است . بسته به اینکه بتوان حجم جابه جایی را تغییر داد یا نه دو نوع پمپ وجود دارد :

1- پمپهای دبی ثابت : پمپهایی که در یکدور ثابت مقدار روغن خروجی در واحد زمان ثابت باشد.

2- پمپهای دبی متغییر (قابل تنظیم ) : پمپهایی که در یکدور ثابت مقدار روغن خروجی در واحد زمان متغییر و قابل تنظیم باشد . پمپهای دنده ای و پیچی از نوع دبی ثابت و پمپهای پیستونی و پره ای از نوع دبی متغییر می باشند .

1-1 : پمپ دنده ای : این پمپها از دو و گاهی سه چرخ دنده که با هم درگیر می باشند تشکیل شده است که با دور بالا و در یک محفظه می چرخند . اثر پمپ کردن به واسطه درگیری چرخنده ها می باشد . روغن توسط دندانه های چرخدنده از محفظه مکش گرفته شده و به محفظه فشاری تحویل داده می شود . در نتیجه رانش روغن در محفظه خالی بین دندانه ها فشار کاری بالا ایجاد می شود . اختلاف فشار بین محفظه فشار و مکش منجر به اعمال نیروی یک طرفه به یاتاقان شده و ساییدگی قابل توجهی روی می دهد . در گیری بدون لقی دنده ها دارای تلف لهیدگی روغن بوده و دوران نا آرام چرخنده ها را به همراه دارد . مزیت این پمپ ها قیمت نسبتاً پائین آنهاست .

1-1-1 : پمپ دنده ای خارجی : در این پمپ ها در چرخدنده که از قسمت خارجی با هم درگیر هستند داخل پوسته ای قرار گرفته اند . موتور محرک یکی از چرخدنده ها را به حرکت و چرخدنده دیگر به تبعیت از آن حرکت می کند . در موقع چرخیدن چرخدنده ها در سمت مکش روغن در فاصله بین دنده ها قرار گرفته و در سمت فشار به خاطر فرو رفتن دنده ها در هم روغن بین آنها تخلیه می شود .

چنانچه در این پمپها از چرخدنده مارپیچی استفاده شود فشار بیشتری ایجاد کرده و با نرمی و لرزش کمتری کار می کند .

1-1-2 پمپ دنده ای داخلی : این پمپ از دو چرخدنده داخلی و خارجی تشکیل شده که داخل پوسته ای قرار گرفته اند چرخدنده خارجی با چرخنده داخلی درگیر می باشد . قسمت هلالی شکل موجود در داخل چرخدنده داخلی جهت جدا کردن قسمت مکش از قسمت فشار و جلوگیری از بازگشت در حد فاصل بین دو چرخدنده قرار دارد .

از آنجائیکه در چرخدنده با هم هم محور نیستند با به حرکت در آمدن یکی دیگری را نیز به حرکت در آورده در جلو مجرای مکش ، دنده ها از داخل هم خارج شده . روغن بین آنها بین آنها را پر می کند و در ادامه چرخش در مقابل مجرای فشار دنده ها داخل هم فرو رفته و روغن بین آنها تخلیه می گردد .

از نظر اثر و بازده پیچهای دنده ای داخلی و خارجی شبیه هم می باشند .

1-2 پمپ پره ای : اصول کار پمپهای پره ای نیز در اصل شبیه پمپهای دنده ای است با این تفاوت که در این نوع پمپها علاوه بر فشار هیدرولیکی نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر روی ازدیاد حجم فضاهای خالی برای ایجاد خلاء جزئی است . روتور شکاف داری که محور شکاف آن از مرکز روتور می گذرد به طور خارج از مرکز در محفظه استوانه ای دوران می کند . بدین ترتیب یک محفظه کاری متغیر بین روتور و محفظه ی استوانه ای تشکیل می وشد . پره ها در شکافهای روتور توسط حلقه روتور حرکت کشویی پیدا می کند . حلقه روتور از به وجود آمدن اصطکاک مفید در نتیجه اثر نیروی گریز از مرکز روی دیواره محفظه استوانه ای جلوگیری می کند . پره های سنگین با دیواره استوانه در تماس نبوده و حدود چند دهم میلی متر از آن فاصله دارد . آب بندی آن با استوانه به وسیله نوار نازک آب بندی که غالبا بوسیله فنر تسمه ای  ضعیفی روی دیواره استوانه فشار داده می شود صورت می گیرد . محفظه کاری محیط روتور به دو منطقه مکش و فشار تقسیم می شود . با تنظیم خارج از مرکزیت روتور نسبت به استوانه مقدار گذر حجمی از صفر تا ماکزیمم مقدار تغییر می کند . حتی با تنظیم خارج از مرکزیت روتور نسبت به استوانه می توان با ثابت نگهداشتن جهت موتور محرکه جهت انتقال روغن را تغییر داد . این پمپ ها دقت ساخت بالایی لازم دارند . مزیت آنها در گذر حجمی بالا است ، عیب آنها مورد استفاده برای فشارهای کاری پائین می باشد .

کمپرسورها هوا :

هدف و وظیفه :

این دستگاه نیروی مورد نیاز برای کار ابزار آلات مورد استفاده در قسمت نقاشی و مونتاژ را فراهم می آورد .

این ابزار عبارتند از : دلر بادی ، پیستولت بادی ، آچار و پرچ نیوماتیکی ، چرخ سنگ (سنگ زن بادی) و سده باد .

مشخصات دستگاه : انجام عملیات تولید هوای فشرده بر طبق قانون تراکم و به صورت جابجایی مثبت توسط دو سیلندر می باشد که مشخصات موتور محرک آن به شرح زیر می باشد :

نیروی محرکه موتور الکتریکی می باشد :

22kw قدرت موتور

50Hz فرکانس

42.5/24.5A آمپراژ

/660y380 ولتاژ کاری

1740r.p.m دور موتور

طرز کار دستگاه : با روشن شدن دستگاه موتور شروع ؟ حرکت کرده و نیروی خود را توسط چرخ تسمه کوچکی به فلایویل منتقل می کند فلایویل به میل لنگ متصل است و آن را به حرکت در می آورد . دسته های پیستون دو سیلندر به میل لنگ متصل است که آن را به بالا و پائین می برد ؟ این ترتیب حرکت دورانی موتور (نیروی الکتریکی ) : حرکت مستقیم الخط سیلندر (نیروی مکانیکی ) تبدیل می شود . از طرفی هوا از کلاهک فیلتر دار روی هواکش عبور کرده ذرات گرد و غبار و بخار آب آن گرفته شده توسط لوله های انتقال هوا با باز شدن سوپاپ ورودی وارد سیلندر می شوند در این هنگام پیستون به سمت پائین حرکت می کند و هنگامی که داخل سیلندر کاملا حرکت کرده و هوا را کاملا فشرده می کند (مرحله تراکم) در این موقع سوپاپ خروجی هوا باز شده و هوای فشرده توسط لوله های انتقال مخزن هوای فشرده هدایت می شوند . وقتی که یک سیلندر مرحله مکش را انجام می دهد سیلندر دیگر مرحله تراکم را انجام می دهد و بلعکس در ضمن یک واتر پمپ در این مجموعه به همراه رادیاتور موجود می باشد که عمل خنک کاری تمام قسمتهای کمپرسور را به عهده دارند .

یک فشار سنج روی مخزن هوای فشرده قرار دارد که از 0 تا 10 اتمسفر مدرج شده است بر طبق تنظیم قبلی کمپرسور وقتی فشار مخزن به 8atm رسید کمپرسور خاموش می شود و وقتی فشار به atm رسید دوباره کمپرسور روشن شده کار خود را انجام می دهد . جهت انجام این کار سر راه هوای فشرده یک سوئیچ کنترل کننده موجود می باشد که هوای فشرده بعد از عبور از این سوئیچ به مخزن راه می یابد . این سوئیچ همانطور که در شکل زیر دیده می شود یک ارتباط دو جانبه با کلید خاموش و روشن موتور کمپرسور دارد . محدوده فشار تنظیم شده می باشد که در حداقل فشار روشن و در حداکثر فشار خاموش می شود . ضمنا جهت خنک کاری مایع گرم برگشته از لوله های خنک کننده در جلو رادیاتور از یک پنکه استفاده شده است . برای استفاده از هوای فشرده داخل مخزن پس از اتمام کار می توان از شیر اختناق نصب شده در لوله خروجی واقع در سمت راست مخزن بهره گرفت و یک مجرای خروجی آب جمع شده در داخل مخزن (بخار آب هوای فشرده ) نیز در زیر مخزن تعبیه شده است .

برای جلوگیری از بالا رفتن زیاد فشار در مخزن ، مخزن مجهز به شیر فشار شکن و فشار سنج می باشد .

در s30 اول که موتور شروع به حرکت می کند و دور آن به میزان ثابت می رسد یک شیر برقی ساده در سر راه هوای ورودی وجود دارد که با شروع به کار موتور s30 اول باز شده و هوا را به بیرون انتقال می دهد و  وقتی موتور آماده شد بسته شده و روند کاری اولیه پیدا می کند .

مزایای دستگاه :

1- کل سیستم توسط نیروی برق کار می کند که در همه جا قابل دسترسی می باشد .

2- سیستم خنک کننده سیستم مناسب بوده قادر به توانایی کل مجموعه می باشد علاوه بر اینکه سیستم آن ساده و بادوام و احتیاج به تعمیرات و هزینه سنگین ندارد و سیال مورد استفاده آن آب می باشد که آن هم در همه جا دسترس می باشد .

3- چون در آن احتیاجی به سوخت فسیلی نیست . محیط را آلوده نمی کند .

4- مجهز بودن به شیر برقی در سر راه هوا عمر موتور را افزایش می دهد .

6- دامنه پایداری جریان تولیدی کمپرسور وسیع بود و تا زمانیکه موتور کار می کند و فشار جو خیلی کم نشود وجود دارد زیرا : سرعت دورانی کمپرسور پائین است (1470rpm) و جرم مولکولی هوا زیاد نیست () .

7- چون موتور الکتریکی است با افزایش فشار دور آن کم نشده باعث ثابت ماندن و بی تولیدی و فشار هوای خروجی در بارهای مختلف می شود .

معایب دستگاه :

1- وزن زیاد دستگاه (195kg) و حمل و نقل مشکل آن می باشد .

2- سر و صدای زیاد و آلودگی صوتی می باشد .

3- ولتاژ کاری زیاد و احتیاج به کنتاکتور برای عبور جریان بالا .

4- احتیاج به سیستم روانکاری .

عیب یابی :

فشار مخزن کم است : 1- فیلترها کثیف شده اند . 2- دبی تولیدی کمپرسور کم است .

3- فشار شکن در فشار پائین مخزن باز می شود . 4- المنت کنترل فشار اتومات و کارکرد موتور در درجه پائین تنظیم شده 5- آب بندی کمپرسور خراب شده است 6- مخزن یا شیرهای خروجی نشتی دارند . 7- فشار سنج خراب است .

دبی تولیدی کمپرسور کم است : 1- فیلتر ها کثیف شده اند .

2- در اثر کار زیاد آب بندی پیستون از بین رفته است . 3- سوپاپهای ورودی و خروجی خوب کار نمی کنند .

4- موتور کمپرسور نیم سوز یا خراب شده و در نامی گاهگاه کار می کند .

5- کنترل اتومات کاری موتور کمپرسور درست عمل نمی کند .

دبی تولیدی کمپرسور صفر است 1- موتور کمپرسور سوخته است 2- در شبکه برق نیست .

 3- سوئیچ قطع و  وصل خراب است 4- خط الکتریکی به موتور الکتریکی قطع شده است .

5- ارتباط موتور از کمپرسور جدا شده است . 6- سوپاپ ورودی کاملا بازمانده است .

7- مجرای مکش کاملا بسته است .

پیستولت بادی

این وسیله که اجزاء متشکل آن در شکل نمایش داده شده به کمک نیروی هوا که از یک کمپرسور هوا تامین می شود کار می کند . برای رنگ آمیزی اجاقها (کابینها) از این وسیله استفاده می شود .

رنگ در مخزن (27) قرار دارد . هوا از شیلنگ وارد میله 16 که داخل قسمت 17 قرار دارد می شود و از سوراخهای کوچکی که روی قسمت 2 قرار دارد خارج می شود . با باز و بستن پیچ 15 فنر 13 کشیده و فشرده شده و میله 11 را به بیرون و داخل می برد به این ترتیب میزان ورود هوا کم و زیاد می شود .پیچ 10 فنر 9 را که میله 8 داخل آن قرار گرفته کشیده و فشرده می کند و میله 8 که سر آن مخروطی است پاشش رنگ را تنظیم می کند . پیچ شماره 7 برای تنظیم پاشش نقطه ای یا حجمی می باشد دسته شماره 21 ابتدا میله 11 و بعد میله 8 را می فشرد یعنی ابتدا هوا وارد شده بعد رنگ و هوا باعث پاشش رنگ روی قطعه مورد نظر می شود .

برای رنگ آمیزی سطوح بالا مانند سقف از مخزنی که در قسمت پائین نصب شده استفاده می کنیم .

 در مورد شرکت پاناسونیک

"با شناخت مسؤلیت خود بعنوان یک صنعتگر، از راه انجام فعالیت های حرفهای تجاری، خودرا وقف پیشرفت و توسعه جامعه و رفاه مردم خواهیم كرد، و بدینوسیله كیفیت زندگی را در سراسر دنیا و برای جهانیان بهبودخواهیم داد".

[هدف اساسی مدیریت ماتسوشیتا كه در سال 1929 توسط كونوسوكه ماتسوشیتا، بنیان گذار شركت تدوین گردید.]

 شركت ماتسوشیتا الكتریک ایندستریال با مسؤلیت محدود، از پیشروان جهانی در عرصه تولید محصولات برقی و الكترونیک برای كاربردهای خانگی، تجاری و صنعتی به شمار میرود. با فروش كل 61.68 میلیارد دلار در سال مالی منتهی به مارس 2003، گروه ماتسوشیتا شبكه ای جهانی متشكل از بیش از 384 شركت و 288,324 نفر كاركنان است كه افزون بر 15,000 محصول را با ماركهای ناسیونال، پاناسونیک، وتكنیكس تولید و عرضه می نماید. این شركت كه اداره مركزی آن در اوزاكاOsaka ژاپن واقع است در سال مالی منتهی به 31 مارس 2003 مبلغ 61.68 میلیارد دلار فروش كل گروه را ثبت نموده است

تاریخچه

كونوسوكه ماتسوشیتاKonosuke Matsushita، متولد نوامبر 1894 در جنوب اوزاكا، كار حرفه اى خودرا بعنوان كار آموز در فروشگاه "هیباچیHibachi" شروع كرد. در 15 ژوئن 1917 شركت خودرا با نام (Matsushite Electric Devices Manufacturing) {كارخانه تولید ابزار برقی ماتسوشیتا} برای تولید لوازمبرقیجانبی تأسیس نمود. طی اولین سالها، شركت به عرضه لامپ دو چرخه، .اتوی برقی و سپس به تولید رادیو و باتری پرداخت، در سال 1929 كونوسوكه نام شركت را به (Matsushita Electric Manufacturing Works) (كارخانه تولیدات برقی ماتسوشیتا) تغییرنام داده و فلسفه اصلی مدیریت را با هدف اساسی مدیریت، اصول هفتگانه و مرامنامه  شركت تعریف نمود. در 27 آوریل 1989، كونوسوكه ماتسوشیتا بنیان گذار ماتسوشیتا الكتریک، پس از ایفای نقشی شگرف  در دگرگونیهای جهان، درسن 94 سالگی دیده از جهان فروبست.

امروزه گروه شركتهای ماتسوشیتا از بزرگترین تولید كنندگان محصولات الكترونیک در جهان است كه تولیدات آن طیف وسیعیاز قطعات الكترونیكی تا محصولات الكترونیكی خانگی،....تجهیزات اتوماسیون كارخانجات،سیستمهای کامپیوتری و مخابراتی را در برمی گیرد.

بعنوان بخشی از رویكرد جدید....، شرکت ماتسوشیتا ساختار مدیریت خارجی خود را با تأكید بر محلی سازیLocalization تجدید سازمان نموده است، شركت ماتسوشیتا الكتریکایندستریال با مسؤلیت محدود، بمنظور پاسخگویی هرچه سریعترو اساسی به نیازهای بازار شركت پاناسونیک گلف  PGFرا بعنوان اولین شركت تابعه خود در خاورمیانه تأسیس نمود. PGF در تاریخ 8 ژانویه 1996، و متعاقباًمرکز بازاریابی پاناسونیک در خاورمیانهPMM در تاریخ اول آوریل 2001 در دوبی، امارات متحده عربی تأسیس گردیدند - PMM مركز منطقه ای بازاریابی شركت ماتسوشیتا الكتریک ایندستریال (MEI) برای خاورمیانه و كشورهای آفریقایی است.

در خاورمیانه، پاناسونیک در زمره پیشروان محصولات الكترونیكی خانگی، اداری و سیستمهای ارتباطی حرفه ای بشمار می رود.

 نام پاناسونیک بانوآوری، كیفیت، عملکرد بهتر، و کاربری آسان مترادف است. باایمان به نیروی خلاقیت و تعهد كاركنان خود در اینجاو سراسر جهان، به آیندهاىروشن و درخشان مبتنی بر تكنولوژی و ایفای نقشی پیشرو در دنیایی پیشرفته برگرفته از سیستمهای دیجیتال نظر دوخته اند.

محصولات خانگی

پاناسونیک :
 تلویزیونهای رنگی، دستگاههای پخش DVD، سیستم های سینمای خانگی، (VCRs) {دستگاههای ضبطو پخش  ویدیو}، دوربین هایفیلمبرداری ویدیویی، دوربین هاىفیلمبرداری دیجیتال، لوازم صوتی خانگی Portable، سیستم هاىپخش  اتومبیل، {وسایل و تجهیزات برقی }
ناسیونال :

یخچالهای خانگی، ماکروفر، ماشین لباسشویی، جاروبرقی، لوازم آشپزخانه، اتو، كولر گازی تجهیزات تهویهو هواکش.

سیستم های اتوماسیون اداری

پاناسونیک راهكارهای كامل محصولات اداری وحرفه ای ،سیستمهای مخابراتی، مهندسی سیستم، سیستمهای دوربین مدار بسته و تجهیزات صوتی تصویری حرفه ای و Broadcastingو كولر گازی  وتجهیزات  تهویهو هواکش  را به مشتریان خویش عرضه مى نماید.

سیستمهای كامل پردازش اسناد از طریق دستگاههای فتوكپی چند منظوره و فاكس با قابلیت اتصال به اینترنت. سیستمهای كامل مخابراتی مانند PBX برای منزل و كلیه بخش های تجاری-اداری.سیستمهای کامپیوتری قابل حمل براى استفاده در هواییما و .....بخش های مهندسی سازه ، نفت و شبكه های فروش كالاهادر فروشگاهای زنجیره ای. نمایشگرهای پلاسماPDP برای عرضه و نمایش حرفه ای... در فرودگاهها. هتلها وسیستم سینمای خانگی وسایر مکانهای عمومی/ LCD پروژکتورها و همچنین پانا بردPanaBoard. سیستم های ایمنیتلویزیونی مدار بسته مانندسیستمهایCCTV ، به مؤسسات و شركتهای مختلف عرضه می گردند.

سیستمهای صوتی تصویری حرفه ای و Broadcasting

سیستمهای Pro A/VوBroadcastپاناسونیکدر دنیایپیشرفته وپیچیده رسانه های عمومی در مراکز و ایستگاههای رادیو تلویزیونی و صوتی تصویری حرفه ايدنیای پیشررفته امروز ، ازتهیه کنندگان و گردانندگان اصلی محسوب می شود. در سرتاسر جهان، هزارانشبکه رادیو تلویزیونی،استودیوها/سالنهای سینما و آمفی تاترسیستمهای پاناسونیک را برگزیده اند.