مقدمه

در حدود سالهاي 1950 به دليل كمبود منابع فلز و نيز مشكلات  استفاده از مصنوعات‌ فلزي‌ نظير  حمل و نقل ،‌خورديگ‌و جوشكاري و سبب  مطالعه جهت جايگزيني‌ محصولات به جاي فولاد شد اولين جايگزين‌ها pvc بودند از  اين پس بحثي به نام پليمر‌ها آغاز شد.

پلي‌‌اتيلن‌ كه نوعي پليمر است و با فرمول ساختماني‌  C₂H₄- C₂H₄-C₂H₄ مي‌باشد كه استفاده از اين لوله‌ها حداكثر‌ كشورها معمول شده است.

و همه ساله‌با تحقيقاتي‌ كه در مورد رزين‌هاي پلي‌لتيلن‌ در آزمايشگاهها انجام مي‌شود و روز به روز  به كيفيت‌ لوله‌هاي  پلي‌اتيلن‌ افزوده مي‌شود.در ايران در تمام شهرها و روستاها به تازگي  گاز‌رساني‌ مي شوند.تمام خطوط پلي‌اتيلن است.

مشخصات شبكه‌ از نظر فشار گاز

گاز خــروجـي‌ از پــالايـشگاه هاي تقويت فشار‌ در خطوط  انتقال‌داراي فشاري بين 700-150 psi مي‌باشد كه در ايستگاههاي ( Catygete Station)  تا فشار 250   كم مي‌شود و وارد خطوط تغذيه‌ مي‌شود اكثر لوله‌هاي شبكه اغذيه‌ از نوع فولادي‌ و يا پوشش پلي‌ اتيلن‌ است.

خطوط تغذيه‌ با فشار 250 psi براي استفاده‌ مشتركين‌ كم مصرف‌ وارد ايستگاههاي TBS مي‌شود كه در اين ايستگاهها‌ تا فشار 60 psi كاهش مي‌يابد.

هر يك از ايستگاهها‌ي فشار‌درون شهري TBS با فشار 60 psi تإمين كنند. يك منطقه‌ است با حدود 500 مشترك است اين انشعابات  خطوط پلي‌اتيلن‌ با فشار 60 psi و با لوله‌هاي با قطر‌ 25 مي‌باشد. كاربرد لوله‌هاي پلي‌اتيلن  در داخل‌ ساختمانها به دليل مسائل‌ ايمني‌ ممنوع است.

جوشكاري‌ لوله‌هاي پلي‌اتيلن :

براي اتصال لوله هاي پلي‌اتيلن راههاي بخصوصي وجود دارد اتصال آنها آنها اسانتر از فولادي است امروزه در كشورها از روش الكترو‌فيوژن‌ در اتصال‌ و جوشكاري‌ پلي‌اتيلن استفاده مي شود در اين روش كه تجهيزات و اتصالات‌ مخصوص‌به خود دارد از انرژي الكتريكي  و خاصيت ترموپلاست‌ بودن پلي‌اتيلن است.

جوشكاري اين لوله‌ها نياز به وقت و رعايت‌ تمامي شرايط‌ وابسته دارد مكانيزم‌ اصلي‌جوشكاري به اين صورت است كه محل جوش  و اتصالات‌ حرارت داده مي‌شوند و اين حرارت سبب نرم و خميري شدن  لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن كامل به هم چسبيده به طوري كه لوله و اتصال يكي مي‌شوند.

دماي نرم و خميري  شدن لوله‌ها  مـي‌بـاشــد كه اين حرارت ‌در روش الكترو فيوژن به وسيله دستگاه الكترو‌فيوژن  و اتصالات‌ خاص  اين روش توليد مي‌شود.

دستگاه الكترو‌فيوژن :  اين دستگاه  براي جوشكاري‌ پلي‌اتيلن  ساخته شده است و كاملاً خودكار است ابعاد دستگاه در حدود‌  40cm * 30 *30  كه اطراف آن يك     بعنوان دستگيره نيز عمل‌مي‌كند قرار دارد دستگاه داراي‌ يك صفحة ديجيتال‌و يك قلم نوري است كه اين قلم‌ قادر است با خواندن اطلاعات روي  باركد ولتاژ‌ مورد نياز راه توجه‌ به زمان كه خود آن را محاسبه‌مي‌كند اتصال اعــمال‌ نمـايد‌ و در پايان‌ زمان  جريان الكترسيته  را قطع مي‌كند.

اتصالات :  اتصالات مختلفي در لوله گذاري با لوله‌ پلي‌اتيلن‌  وجود دارد كه براي اتصال آنها از روش الكتروفيوژن‌ همگي با استانداردهاي‌ مخصوص‌ و مرتبط با دستگاه الكترو‌فيوژن  را داشته است المنت‌ها در اتصالات‌ بين جدار خارجي‌ و داخلي قرار دارند‌ تمامي اتصالات‌ داراي دو فيش يا ترمينال است كه به وسيله آن به دستگاه متصل مي‌شوند و همانطور كه اشاره شد داراي باركد مخصوص بوده كه با استفاده از قلم نوري دستگاه‌ قرائت مي‌گردد.

نوع اتصالات پلي‌اتيلن  :  1 ـ  بوشن يا كوپلر                             2 ـ ريديوس‌يا تبديل

3 ـ درپوش‌يا پك                  4ـ سه‌راهي   5 ـ زانو          6 ـ زين اين اتصالات براي انشعاب‌ استفاده مي‌شود المنت‌ در اتصال زين در سطح خارجي‌قرار دارد.

7 ـ  تي‌اف (TF )  : از اين اتصال براي متصل‌كردن شبكه فولادي‌و پلي‌اتيلن استفاده مي‌شود.

8 ـ  شير ( Valve )

جوشكاري الكتروفيوژن :  براي انجام يك جوش الكترو‌فيوژن 10 مرحله‌ را طي‌مي‌كنيم كه اين مراحل‌عبارتند از :

1 ـ  لوله اتصال‌ها و دستگاه را كنترل كنيم.

2 ـ  دو سر لوله را به صورت كاملاً گونيا برش زد.

3 ـ  محلي  كه قرار است جوشكاري شود و نيز مقداري از آن را با استفاده از Scra per تراش دهيم.

4 ـ  استفاده از حلال مناسب‌ و شست‌شوي  محل جوشكاري‌ با استفاده از استن.

5 ـ  در اين مرحله بايستي‌ به گونه‌اي بر روي لوله‌ مشخص نمائيم‌ كه لوله تا چه جائي‌ داخل اتصال‌شود.

6 ـ اجزاء جوش را به يكديگر متصل‌ كرده     7 ـ  اجزاء جوش  را به طور دقيق‌ و صحيح‌ درون گيره مخصوص  قرار داد.       8 ـ فيشهاي دستگاه را به دو ترمينال‌ اتصال متصل كرده‌  و براساس  دستور العمل‌ مربوط  جريان برق  را در مدت زمان از پيش تعيين شده به دو سر‌سيم پيچ‌  اتصال داده اعمال مي‌نمائيم.

9 ـ ياد‌داشت‌ زمان سرد شدن  و رعايت دقيق آن    

10 ـ  كنترل عملكرد  شاخه‌ها

آزمايشات مخرب :

a :  تست تركيدگي‌ سريع :  يكي از اتصالات جوشكاري  برش زده مي شود و يك سر آن كپ‌خورده و از سر ديگر آن آنقدر آب به اتصال تزريق‌كرده تا باعث‌تركيدگي شود اگر تركيدگي‌ در لوله باشد‌ جوش مورد قبول است و اگر در اتصال  رد مي‌شود.

b :   تست هيدروستاتيك :  در اين تست جوش وارد يك حمام آب گرم در 80c مي‌كنيم و آب را تا فشار 20 psi وارد مي‌كند و تا 164 hr ساعت در حمام نگهداري  مي‌كنند و سپس نسبت‌ به تركيدگي‌ چك مي‌كنند.

2 ـ آزمايش غير‌مخرب : ازمايش غير‌مخرب بر روي لوله پلي‌اتيلن انجام مي‌شود..

تست عايق  و عايقكاري قبل از لوله‌ گذاشتن  لوله‌ها در كانال :

زماني كه لوله آماده قرار گرفتن  در كانال مي‌باشد، هم محل‌هايي كه عايق ندارد يعني سرجوشها و هم محل‌هايي كه عايق ضعيفي  دارند بايد نوار پيچي شوند شيوه كار به صورت زير مي‌باشد ابتدا‌ آزمايش دستگاه منفذ‌ياب‌ ( هاليدي ـ دتيكتور )  به منظور يافتن  نواقص پوشش آزمايش‌ مزبور بايد در 100 درصد سطح لوله پوشش دار با دستگاهي‌ كه قبلاً  مورد تائيد قرار گرفته است انجام گيرد ،‌ ولتاژ آزمايش بين 10 تا 15 كيلو‌ ولت بايد تنظيم گردد. ضمناً سرعت حركت‌ الكترود دستگاه بر روي لوله نبايد بيش از 3/0 متر در ثانيه‌باشد.

پس از آنكه محل‌هاي زخمي عايق‌ پيدا شد آن قسمتها پخ مي‌خورد  و كاملاً صاف‌ مي‌شود سپس پرايمر زده مي شود و بعد از آتن هم نوار پيچي مي‌شود. نوار هم به اينگونه كه 50% هر قسمت از نوار روي 50% قسمت نوار زيرين را بپوشاند.

سرجوشها هم به همين ترتيب‌ ابتدا پرايم  زده مي‌شود و بعد نوار پيچي مي‌شود ضمناً قابل توجه آنكه در بعضي‌ مواقع به دليل‌ وجود موانع  نمي‌توان بعضي‌جوشها را بالاي كانال حوش داد و بايد داخل‌كانال‌ جوشكاري شود. به محل‌هايي در كانال‌ به اين منظور كانكشن‌گفته مي‌شود.

گذاشتن‌لوله‌هاي جوشكاري شده و نوار‌ پيچي شده به داخل كانال

كف و ديواره كليه كانالها‌ قبل از لوله‌گذاري بايستي‌ تسطيح  و رگلاژ شده و از خرده‌سنگ و مواد زائد پاك  گردد و طرفين خارج كانال از خرده آسفالت‌ و قلوه سنگ‌ و غير پاكسازي‌ و تميز شوند.

جهت گذاردن لوله در كانال در كانال بايستي‌ از كلية وسائل‌ مناسب بانداره كافي از قبيل قرقره ، بالشتك، بالا بر‌ تسمه‌اي و غيره‌ زير نظر ناظر استفاده شود. بطوريكه  هيچ‌گونه آسيبي به عايق لوله‌ها نرسد.

پر كردن كانالها‌ بعد از لوله‌گذاري

قبل از پر كردن كانالها‌ بايستي عمليات زير انجام شده باشد :

الف ـ تغيير فيلم و تائيد‌ جوشها

ب ـ تكميل عايق‌سربندها

ج ـ  آزمايش عايق لوله‌ها بوسيله منفذ‌ياب و ترميم‌ محلهاي معيوب

د ـ  برداشت اطلاعات‌ از كار اجرا شده جهت تهيه نقشه‌هاي  و يا  ( از بيلت ) 

آزمايش مقاومت و نشتي‌خطوط شبكه‌ طبق مشخصات فني

آزمايشات زير بعد از اتمام عمليات لوله‌گذاري و قبل از بهره‌برداري آنها انجام مي‌گردد:

الف )  آزمايش مقاومت لوله            ب ) آزمايش نشتي

ج )  آزمايش عدم وجود هوا در خطوطي‌ كه با فشار بيشتر از 5 كيلو‌گرم كار مي‌كند.

آزمايش مقاومت لوله‌ به اين شكل است كه لوله را با هواي فشرده پر مي‌كنند سپس‌ سر رأس هر ساعت فشار و درجه حرارت‌ خوانده مي‌شود  براي مدت 4 ساعت.

هدف از آزمايش نشتي نداشتن افت فشار در لوله‌ مي باشد كه ابتدا براي مدت 24 فشار و دماي لوله يكنواخت مي‌شود. سپس در مدت‌ 192 ساعت اين آزمايش انجام مي‌شود.

آزمايش عدم‌ وجود هوا در لوله به كمك تغيير حجم آب‌ تزريق شده در داخل لوله‌ انجام مي‌گيرد كه بر طبق استاندراد‌ها و فرمولهاي اين بخش صورت مي‌گيرد.

پس از تائيد‌ كلية آزمايشهاي فوق بايستي‌ خط لوله‌ از آب تخليه‌ و خشك مي‌گردد . پس‌از تخليه آب داخل لوله پيگ زده مي‌شود. سپس با نيتروژن  يا گازهاي‌ بي‌اثر‌ رطوبت لوله‌ را كاملاً تخليه مي‌كنند.

1- تجهيز كارگاه

2- تهيه نقشه اجرائي و تعيين مسير لوله گذاري و پياده نمودن آن

3- شكافتن آسفالت

اين عمل پس از تعيين مسير و بوسيله ماشين آسفالت شكافي يا كمپرسور انجام مي شود.

4- حفر كانال (تراشه)

كندن كانال بوسيله بيل و كلنگ و ابزار دستي انجام مي شود.

حداقل عمق كانال يكصدو ده سانتيمتر بعلاوه قطر لوله و عرض آن برابر چهل سانتيمتر بعلاوه قطر لوله مطابق نقشه استاندارد شماره SM-6021/NO.4 خواهد بود.

5- زنگ زدائي و عايقكاري لوله ها

6- روش بارگيري، حمل و تخليه لوله هاي عايقكاري شده- شيرها و اتصالات

7- دسته كردن، ريسه چيدن و رديف كردن لوله

8- آماده سازي لوله ها قبل از جوشكاري

عايقكاري گرم و سرد شبكه هاي گازرساني

1- زنگ زدائي سطح لوله ها

لوله ها بايد با يكي از روشهاي شن زني و يا ساچمه زني از آثار زنگ، پوسته مواد روغني، كثافات و غيره كاملاً پاك شود.

جنس شن- از نوع سيليكا

درجه خلوص- فاقد خاك

قطر ذرات- بين 16/1 تا 30/1 اينچ

سختي ذرات- پس از يكبار استفاده بايد حداكثر 10 درصد از ذرات خورده شده باشد.

2- پرايمر زني اوليه

پرايمر در هواي باراني و مه سنگين در كارگاههاي غير سرپوشيده مجاز نميباشد.

پرايمر زني بلافاصله بعد از تميز كردن سطح لوله و پس از گردگيري ناشي از شن زني بايد انجام شود.

3- عايقكاري نوارهاي عايقي

4- آزمايشات و تعمير پوشش

تمام قسمتهاي لوله قبل از نوارپيچي خارجي بايد بوسيله دستگاه منفذياب (هاليدي- ديتكتور) كه مورد تائيد ناظر نيز قرار گرفته است آزمايش شود. سرعت حركت الكترود دستگاه بر روي لوله نبايد بيش از 3/0 متر در ثانيه باشد. بمنظور جلوگيري از آسيب ديدن لوله لازم است الكترود بر روي هيچيك از قسمتهاي لوله توقف ننمايد.

5- عايقكاري گرم

1ـ عايقكاري گرم

1-1 عمليات اصلي عايقكاري شاخة هاي لوله بايد در كارگاه و نه در محل لوله گذاري انجام گيرد.

2ـ1   شرايط محيط براي عايقكاري

در كارگاههاي  غير سر‌پوشيده ، عايقكاري‌ در هواي باراني و مه‌سنگين مورد تائيد نمي‌باشد. در كارگاههاي‌ سر‌پوشيده و غير‌سر‌پوشيده درجة محيط‌  نبايد از 5 درجة سانتيگراد پائينتر باشد.

3ـ1  وسائل مورد نياز عمليات عايقكاري گرم

دستگاه پرايمر‌زني ثابت

دستگاه قير‌پاشي و نوار پيچ ثابت

مخزن مخصوص ذوب قير‌ كه مجهز‌ به حرارت‌ سنج مناسب‌براي كنترل درجة حرارت باشد، علاوه بر آن در محل خروجي‌ مخزن ذوب‌ قير بايد نوري مخصوص  نصب‌شده باشد تا عمل‌ فيلتراسيون را انجام دهد.

كيفيت وسايل فوق بايد قبل از شروع عمليات مورد تائيدناظر قرار گرفته باشد.

مخزن ذوب قير بايد مجهز به دستگاه بهم‌زن مكانيكي بوده و ترجيحاً ترموستات داشته باشد تا بتواند با كم و زياد نمودن سوخت درجة حرارت ،‌  را ثابت نگه دارد.

4ـ1 قير‌پاشي و نوار پيچي

 قير‌پاشي و نوار پيچي تواماً و با ماشين انجام مي‌گيرد.

وزن تكه‌‌هاي قير خورده شده براي ذوب معمولاً در حدود 2 كيلوگرم بوده و در هر حال نبايد از 10 كيلوگرم تجاوز نمايد.

قير را بايد بر روي سكوي تميز سيماني‌ خورد نموده‌ و از آلودگي‌ آن با مواد خارجي‌ مثل خاك و غير‌ه خود‌داري نمود.

2 ـ  عايقكاري دوبله

در قسمتهائي  از لوله از جمله در محل تقاطع با كانال آب ، نهرها،‌ قناتها ، رودخانه‌ها و راه آهن جاده‌ها و اتوبان‌ها ،‌ عايقكاري دوبله لازم است و بايد به شرح زير عمل شود.

ابتداً پس از پرايمر‌زني‌ بايد لوله را با يك لايه نوار پشم شيشه زيرين و قير بدون نوار خارجي عايقكاري نمود. سپس در حالي كه لاية قيري‌ كاملاً سرد نشده است ،‌ لازم است با لاية ديگري از قير‌نوار زيرين و نوار خارجي‌ عايقكاري نمود. ضخامت‌ پوشش‌ دوبله بايد حداقل 6 ميليمتر باشد. (   اينچ )

3 ـ   آزمايشات و تغيير پوشش در عايقكاري گرم

1-3  انجام آزمايشات و ابزرسي هايي كه بايد در حضور ناظر و يا توسط خود‌ ناظر طرح بر روي لوله انجام شود به شرح زير مي‌باشد :

الف ـ   بازرسي عيني ظاهر‌پوشش لوله

ب ـ آزمايش با دستگاه‌ منفذياب‌ ( هاليدي ـ ديتكتور ) به منظور يافتن نواقص پوشش آزمايش مزبور بايد در 100 درصد  سطح لوله پوشش داربا دستگاهي كه قبلاً مورد تائيد قرار گرفته است انجام گيرد ،‌ ولتاژ آزمايش بين 10 تا 15 كيلو‌ ولت بايد تنظيم گردد.

( سرعت حركت الكترود دستگاه بر روي لوله نبايد بيش از 3/0 متر در ثانيه باشد.

4 ـ‌  عمليات عايقكاري پس از جوشكاري لوله‌ها در كنار كانال

1-4  پس از جوشكاري لوله مي‌بايستي قطعات سرباره جوش‌ كند شود و پس از اينكه با برس سيمي قسمت‌هاي لخت انتهاي لوله و قسمت جوشكاري شده لوله از بقاياي زنگ و مواد خارجي پاك گرديد. بوسيلة نوار پلاستيكي مخصوص كه چسب آن از نوع قيري است عايقكاري گردد. جهت اينكار بايد حدود 15 سانتيمتر نوار خارجي پوشش لوله در طرفين محل جوشكاري شده كاملاً كنده شود و سطح قير به سمت محل جوشكاري‌ شده به وسيلة سمباده شيب داده شود.

در مرحلة بعدي لازم است سطح قير و سطح لخت لوله و محل جوش به وسيلة پرايمر‌ مخصوص نوار پلاستيكي با برس آغشته‌ گردد. در اين مورد بايد كاملاً دقت نمود كه از پرايمر‌ قير‌ لوله اشتباهاً استفاده نگردد.

پس از اينكه پرايمر زده شد نسبتاً خشك شده ولي  هنوز‌ آثار انگشت بر روي   آن بر جاي‌مانده لازمست‌ با دست يا نوار مخصوص فوق‌الاشاره‌ عايقكاري گردد.

رويهم‌افتادگي‌ نوار بايستي‌ برابر پنجاه  درصد عرض نوار‌ بكار رفته باشد.

 5 ـ‌ عايقكاري  شيرهاي مدفون در خاك از اندازه‌هاي دو اينچ تا شش اينچ

1ـ 5    اين شيرها داراي پوشش  عايقي كارخانه‌اي از نوع قير‌اندود (پيري كوتد) مي‌باشند‌  و احتياجي‌ به عايقكاري‌ مجدد ندارد‌ ولي آزمايش پوشش  اين نوع شيرها  الزامي است.

2ـ 5   عايقكاري شيرهايي كه در حوضچه‌ قرار مي‌گيرند.

 پس از تميز كردن كامل‌ با برس سيمي لازمست  بوسيله رنگهاي‌غليظ از  نوع‌ماستيك شامل مه‌ لايه به ضخامت‌ كلي‌ حداقل‌ سه ميليمتر‌ و فاصله زماني دو ساعت زنگ آميزي‌شود.

3ـ5   عايقكاري‌ محل اتصال  شير به لوله

محل اتصال شيرهاي مدفون  در خاك  و يا شيرهائي  كه در حوضچه‌ قرار مي‌گيرند‌ به لوله‌هاي گاز با كاربرد  پرايمر‌ و نوار نرم‌ مخصوص‌ كه داراي هماهنگي‌ با پوششهاي‌ لوله‌ و شير مي‌باشند عايقكاري مي‌گيردند. اين نوع نوارها توسط شركت‌ ملي گاز‌ايران تامين مي‌گردند.

4ـ 5  نوار سخت ( راك ـ شيلد )

1ـ4ـ5     قسمتهايي از لوله كه از نقاط  صخره‌اي و سنگلاخي‌ عبور‌ مي‌نمايد و ممكن است‌ متحمل‌ فشارهاي بيشتري گردد لازم است علاوه بر نوار خارجي‌ با يك‌ لايه نوار‌سخت  ( راك ـ شيلد ) سر عايقكاري شود.

2ـ4ـ5    در صورت كاربرد  وزنه‌هاي سيماني بر روي‌ و يا مجاور لوله‌ و زانوئي‌ به منظور‌ جلوگيري‌ از صدمه ديدن‌ عايق‌ لوله و يا  زانوئي‌ لازم است بين وزنه‌ سيماني  و پوشش‌خارجي‌  عايقكاري بصورت دوبله‌ انجام شده و سطح خارجي‌آن با يك‌لايه نوار سخت‌ ( راك ـ شيلد ) پوشش گردد.

6 ـ   محاسبه مقاومت‌ الكتريكي پوشش

مقاومت الكتريكي پوشش از رابطه  زير بدست مي آيد :       

R =  مقاومت الكتريكي پوشش بر حسب اهم  متر مربع             (OHM. M²)

S =  سطح كل‌ خطوط لوله شبكه مورد آزمايش  بر حسب متر مربع            ( M2)

=  پتانسيل‌ دورترين‌  نقطه خط لوله شبكه در حالت خاموش ركتيفاير بر حسب‌ ولت‌ نسبت به زمين‌ مجاور

= پتانسيل دور‌ترين‌ نقطه خط‌ لوله شبكه در حالت‌ روشن بودن  ركتيفاير بر حسب ولت نسبت به زمين مجاور

I = مقدار جريان خروجي‌  ركتيفاير  برحسب آميز

مقدار مقاومت‌ الكتريكي‌ پوشش با كيفيت‌ اجراي عايقكاري رابطه مستقيم دارد بدين معني  كه هر اندازه‌ پوشش يكپارچه‌‌تر و بدون‌ عيب هاليدي  باشد مقاومت پوشش  بيشتر خواهد بود. حداقل‌ ميزان  قابل قبول‌ كارآئي  پوشش در مورد  خطوط لوله‌ انتقال 98%‌ مي‌باشد.

اما در مورد خطوط لوله  شبكه هاي شهري بدليل‌  وجود كابلها و خطوط لوله‌ زير زميني  و ساختمان فلزي كه موجب هدر‌ رفتن قسمتي‌ از جريان حفاظت‌  كاتدي‌ خواهد شد اين درصد  كارآئي اجباراً 95%  فرض مي‌شود.

1ـ 6 تعيين ميزان‌ كارآئي پوشش

جهت انجام‌ اين كار لازم است ابتداء ميزان تراكم‌ جريان ( ) خطوط لوله‌ شبكه در حاليكه‌ پتانسيل  دورترين‌ نقطه شبكه 85/0 ولت باشد محاسبه و سپس  با توجه‌ به تراكم  جريان ( ) منظور شده  در طراحي  اوليه كه‌ در دفتر‌چه طراحي‌ حفاظت كاتدي‌ ذكر شده است با جدول  زير مقايسه‌ گردد.

اين جدول‌ مقدار تراكم‌ جريان ( ) متداول‌  در طراحي‌ جفاظت كاتدي‌ خطوط لوله‌ شبكه‌ را بدست مي‌دهد. در اين مقايسه‌ اضافه‌ تراكم جريان نسبت به مقادير  جدول‌ نشانگر‌ كيفيت پائين‌تر پوشش  و كسري‌ آن نشانه كيفيت‌ بهتر آن نسبت به درصد‌هاي كارآئي‌ مربوط خواهد بود.

جدول شمارة يك : 

7 ـ    ميزان راديو‌گرافي‌ جوشها

 ناظر جوشهائي‌ را كه بايد راديو‌گرافي‌ بشوند‌ بطور دلخواه  انتخاب مي‌نمايد، ولي درصد‌ راديو‌گرافي  نسبت به كل جوشهاي انجام شده‌ بايستي‌ بصورت زير باشد.

الف ـ  جوشهائي‌ كه بايد 100%  راديو‌گرافي‌ شوند :

         1 ـ  صد ( 100 ) سرجوش‌اوليه‌هر گروه جوشكاري.

         2 ـ جوشهاي نهائي‌(TIE-IN)   ، (HOT-TIE-IN )  و جوشهائي‌ كه داخل كانال انجام مي‌گردند.

         3 ـ   جوشهائي‌كه كلاً يا جزاً تعمير شده‌اند.

         4ـ جوشهائي‌كه در تقاطع  قرار مي‌گيرند و يا در مشخصات از آنها بعناون‌ تقاطعهاي ويژه نام برده شده است.

         5 ـ  جوشهائي كه بين دو آلياژ‌ متفاوت ( different  grade      ) انجام مي‌گردد.

         6 ـ  جوشهائي‌كه بين دو لوله با ضخامتهاي مختلف انجام مي‌گيرد.

         7 ـ  جوشهائي كه بين لوله و اتصالات‌ و بين اتصالات انجام مي‌گيرد.

         8 ـ  هنگاميكة  ناظر تشخيص‌ مي‌دهد كه بعلت‌ محل‌ مخصوص جوشكاري و يا بنا به ملاحظات جوي ( مثلاً باد ) انجام جوشكاري  مشكل است.

         9 ـ  هنگاميكه‌ جوشكاري با قطر لوله تغيير داده مي‌شود.

10  ـ  جوشهاي معيوبي‌ كه بريده شده و  مجدداً جوشكاري شده است.

ب ـ  درصد راديو‌گرافي  جوشها فقط تحت‌ زير از 100% به 30% تقليل‌مي‌يابد. و تقليل‌ ديگري در ميزان راديو‌گرافي جوشها وجود ندارد. براي تقليل درصد راديوگرافي از 100% به 30%  همواره نتيجه‌ بازرسي‌ جوشها‌ي انجام شده در دو روز متوالي‌ملاك عمل بوده‌ و در صورت‌ حصول شرائط‌ زير درصد‌ راديو‌گرافي‌ از 100 به 30% تقليل‌مي‌يبايد.

1 ـ  در ميان جوشهاي‌ انجام شده در دو روز متوالي‌ جوش معيوب‌ بريدني‌ وجود نداشته‌باشد.

2 ـ ميانگين‌ تعداد جوشهاي‌ تعميري جوشهاي‌ تعميري جوشهاي انجام شده دو روز متوالي مساوي‌ يا كمتر‌ از 10% باشد. ( ده درصد )

3 ـ  چنانچه هر يك از 2 شرط‌  فوق حاصل نشود ميزان راديو‌گرافي‌ جوشها 100 درصد مي‌باشد.

عمليات خوشكاري لوله هاي فولادي جهت گازرساني

1- كليه عمليات جوشكاري لوله ها، اتصالات نهايي(تايساين) طبق روشهاي مخصوص كه بر اساس استاندارد ا- پي- آ 1104 توسط پيمانكار ارائه و از طريق مهندس يا نمايندة او به تأييد امور بازرسي، كنترل فني و ايمني رسيده انجام خواهد شد.

2- كليه جوشكاراني كه براي اين پروژه استخدام مي شوند بايد در آزمايش جوشكاري بر اساس استاندارد 1- پي- آ 1104 طبق مفاد پيمان از طريق مهندس يا نمايندة او مورد ارزيابي قرار گيرند.

3- آماده نمودن سر لوله ها براي جوشكاري

5- يخ زدن لوله

براي آماده كردن يخ و لبه (در صورت استفاده از مشعل اكسي استيلن) نهايتاً بايد از سنگ جت، سوهان و يا سمباده برقي استفاده نمود.

6- رديف كردن (جفت كردن) لوله ها براي جوشكاري

اگر در زمان جوشكاري دماي محيط زير 5 درجه سانتيگراد باشد بايستي 5 سانتيمتر از هر دو سرلوله و يا اتصالاتي كه بايد جوش شوند با وسيله مناسبي حرارت داده شوند.

7- روش كلي جوشكاري

پاس اول

اگر قطر لوله بيش از 10 اينچ (250 ميليمتر) باشد پاس اول بايستي توسط دو جوشكار و در دو ربع مقابل بصورت سر بالا انجام گيرد.

پاس دوم

پاس دوم مستقيماً بعد از تكميل پاس اول و اتحت همان شرايط اما بصورت سرازير اجرا خواهد شد. بايستي تا سرحد امكان كوشش شود كه پاس دوم حداكثر تا 5 دقيقه بعد از تكميل پاس اول انجام گيرد در غير اينصور ممكن است به تشخيص ناظر گرم كردن مجدد لوله الزامي گردد.

پاسهاي پر كننده و كپ

كليه پاسهاي جوش تكميل شده بايستي كاملاً با سطح پخ لوله ممزوج شده و قبل از اينكه پاس نهايي اجرا شود بايستي اطراف جوش كاملاً تميز شود.

بازرسي  فني جوشها به وسيلة عكسبرداري

در آزمايش‌ غير‌مخرب  به وسيلة عكسبرداري  از اشعه ايكس‌ يا گاما‌ استفاده مي‌شود گرفتن عمس  ظهور فيلم‌ و تهيه گزارش  آن توسط پيمانكار‌ زير نظر مهندس  و يا نماينده او انجام مي‌شود.

تفسير فيلم  از طريق‌ مهندس  توسط امور بازرسي ،‌كنترل‌ فني و ايمني‌ و يا افرادي كه مورد تائيد آن امور باشد انجام مي‌گيرد عكسبرداري به دو روش مي‌تواند انجام شود اول آنكه چشمه داخل لوله قرار گيرد كه در اين حالت‌ تمام طول‌ فيلم بايد  قابل تغيير بود.

و شرايط اندازه كريستالها‌ و  فيلم بايد رعايت شود روش ديگر   چشمه خارج از لوله  قرار گيرد كه در اين صورت‌ روش عكسبرداري بايد طوري  باشد كه چشمه به‌ فاصله  حداقل‌ يك قطر با 5 درجه  انحراف‌  نسبت به صفحه ،‌عمود بر محور جوش بوده و تعداد تصاوير  بستگي به قطر لوله مورد آزمايش  دارد.

پس از عكسبرداري‌ ،  فيلم ظاهر‌مي شود و سپس عكس‌ها تفسير مي‌شود ضمناً نزد گروه‌ نظارت   نگهداري مي‌شود نتايج  توسط پيمانكار  تحويل ناظر داده مي‌شود.