دستورالعمل :

          علاوه بر دستنامه مرغك كولچستر كه همراه ماشين است، دستنامه هاي كنترلي ديگري نيز وجود دارد. اين بخش از دستنامه مرغك CNC كولچستر در ارتباط با مدارك و ارجاعاتي نوشته شده است تا قبل از استفاده از ماشين ، مطالعه شود. ضروري است كه قبل از استفاده از ماشين ، آموزش كافي درباره آن ببينيد. البته، نحوه بكارگيري آن توسط شركت كولچستر از طريق شعبات فروش آن در دسترس است .

عمليات :

          مرغك (مرغك ماشين تراش) CNC كولچستر يك ماشين سريع و قوي است كه اگر تحت شرايط نامناسب به كار رود، خطرناك است. لطفا” ، قبل از استفاده از ماشين به نكات ايمني و سلامتي زير توجه نماييد.

سلامتي و ايمني در كار:

          مطابق با ملزومات سلامتي و ايمني در كار و غيره ( ACT 1974) اين دستنامه شامل اطلاعات لازم براي استفاده بهينه توام با ايمني است. فرض بر اين است كه كاربر آن (اپراتور) به خوبي آموزش ديده است، مهارت دارد و مجاز به استفاده از ماشين است اگر در حال آموزش است حداقل ، تحت نظارت دقيق يك شخص ماهر و مجاز است.

          توجه عمده به اهميت دستگاه به همراه مقرراتي است كه ممكن است كاربردي باشند مثل محافظت از چشم ها. تاكيد شده است كه نگهداري خوب ، عقل سليم و نگهداري ماهرانه ، از ضروريات است. همچنين ، اطلاعات كافي براي تضمين اينكه ماشين به خوبي سرويس شود و به طور مناسب توسط اشخاص داراي مهارت و مجوز ، نگهداري شود ارائه شده است. توصيه مي شود كه براي ايمني هر چه بيشتر قبل از بكارگيري آن به كدهاي نحوه كار ماشين توجه شود.

مقررات ايمني عمليات:

          1 - ماشين و محل كار را تميز ، پاكيزه و منظم نماييد.

          2 - محافظ ها و كاورها را در جاي خود قرار دهيد و درهاي كابينت ماشين را ببنديد.

          3 - هرگز چيزي را روي سطح كاري ماشين يا درون اطاقك ماشين قرار ندهيد كه ممكن است با قطعات گردشي و متحرك، برخورد نمايد.

          4 - قطعات در حال گردش يا متحرك ماشين را لمس نكنيد.

          5 - قبل از روشن كردن ماشين ، مطمئن باشيد كه خاموش كردن آن را ياد داريد.

          6 - هرگز ، ماشين را فراتر از ظرفيت آن روشن نگه نداريد.

          7 - از پوشيدن انگشتر ، ساعت ،  كراوات و يا ساير البسه مثل ، خودداري كنيد.

          8 - در صورت وقوع حوادث غيرمترقبه ، فورا” ماشن را خاموش كنيد.

          9 - بدون بررسي قفل كردن صحيح، صفحه نظام ها يا ديگر محورهاي چرخنده را تعويض نكنيد.

          10 - بدون بررسي سازگاري با مرغك شركت كوچلستر و توليدكننده اصلي ماشين از ساير دستگاههاي كاري استفاده نكنيد.

          11 - ظرفيت بار محورهاي گردان را براي استفاده دستي بررسي كنيد.

          12 - وقتي كه ماشين را ترك مي گوييد آن را ايزوله كنيد (بپوشانيد).

خطرات استفاده از ماشين:

          وقتي كه از ماشين استفاده مي كنيد، كاملا” از خطرات حين كار زير آگاه باشيد:

الف - سرطان پوستي ناشي از روغن:

          سرطان پوست ، ممكن است از طريق تماس مستمر با روغن ، مخصوصا” روغنهاي برشكاري يا حتي روغنهاي محلول ، ايجاد شود. پيشگيري هاي زير بايد اتخاذ شوند:

          1 - از تماس غيرضروري با روغن بپرهيزيد.

          2 - لباسهاي محافظ بپوشيد.

          3 - از سپرها و محافظ هاي حفاظتي استفاده كنيد.

          4 - لباسهاي خيس شده با روغن يا آلوده به آن نپوشيد.

          5 - پس از كار ، تمام قسمتهاي بدن كه با روغن تماس داشته اند را به خوبي بشوييد.

ب - به كارگيري ايمن از صفحه نظام ماشين تراش:

          وقتي كه به جزئيات سرعت ماشين و حداكثر سرعت مجاز آن توجه شود، اين توضيحات صرفا” به عنوان يك راهنما قلمداد مي شوند. اين جزئيات بايد به عنوان راهنماي عمومي بنا به دلايل زير توجه شوند.

          اگر صفحه نظام آسيب ديده باشد، سرعت هاي بالا خطرناك است. اين امر بويژه براي صفحه نظام هاي داراي قطعات چدني، صدق مي كند كه ممكن است در آنها شكستگي هايي ايجاد شود. نيروي نگهدارنده لازم براي به كارگيري ماشين از قبل ، شناخته شده نيست. حتي اين امر براي سازنده صفحه نظام ، مبهم است.

          توجه به تاثير نيروي گريز از مركز در شرايط خاص ، احتمال گريپاژ قطعات كاري وجود دارد. عوامل دخيل در آن عبارتند از:

الف - سرعت زياد براي كاري خاص.

ب - وزن و نوع گيره هاي نگهدارنده ، در صورت استاندارد نبودن.

ج - وضعيت صفحه نظام - روغن كاري ناكافي.

د - وضعيت صفحه نظام - روغن كاري ناكافي.

ه - وضعيت تعادل.

و - نيروي نگهدارنده اعمال شده براي قطعات كاري در شرايط ايستا.

ز - دامنه و بزرگي نيروهاي برش به كار رفته.

ح - اينكه آيا قطعات كاري بيرونا” ، گريپ مي شود يا درونا”.

          توجه دقيق به اين عوامل ضروري است. زيرا آنها با توجه به كارهاي خاص، تغيير مي كنند و به همين خاطر شركت سازنده قادر نيست به طور جامع شما را راهنمايي كند و به استفاده عمومي ماشين بسنده مي كند.

توصيف كلي:

          اين ماشين يك دستگاه برش كنترلي عددي داراي پيكربندي افقي است. هر دو محور آن با سرو و موتورهاي AC كار مي كنند. مسيرهاي كشويي اصلي، القايي سخت هستند. روغنكاري تمام سطوح خوكار است. حركت دستي كشورهاي آن با استفاده از چرخ دستي يا دكمه هاي Push انجام مي شود.

محرك هاي تغذيه:

          حركت تغذيه در هر دو محور توسط سرو و موتورهاي AC ، از طريق يك سيستم ترانزيستوري درون سطح ، تامين مي شود. محرك (درايو) با تسمه هاي دندانه دار روي محور X   Z انتقال مي يابد. بازخورد موقعيتي توسط كدگذارهاي پالسي است كه با موتورهاي محرك، يكپارچه اند.

          دستگاه مشابهي، در رابطه با ميله (اسپيندل) وجود دارد كه به تركيب برش پيچ ، كمك مي كند. وضعيت اوليه ، توسط بازگشت صفر، تعيين مي شود. بكارگيري بازگشت صفر، دقيقا” در امتداد مركز برجك، در راستاي صفحه دوميليمتري منطبق با صفر ماشين قرار دارد. سوييچ هاي اينرسي در هر دو محور، قرار دارند تا در شرايط بحراني، سيستم خاموش شود. (صفحات 6،8 ، 9، 10، 11، 12، 13 در كتاب ترجمه شده اند)

توصيف كلي:

          اين ماشين ، يك دستگاه برش كنترلي عددي داراي پيكربندي افقي است. هر دو محور آن با سرو و موتورهاي AC كار مي كنند. مسيرهاي كشويي اصلي، القايي سخت هستند. روغنكاري تمام سطوح ، خودكار است. حركت دستي كشوهاي آن با استفاده از چرخ دستي يا دكمه هاي Push انجام مي شود.

محرك هاي تغذيه :

          حركت تغذيه در هر دو محور توسط سرو و موتورهاي AC از طريق يك سيستم ترانزيستوري درون سطح، تامين مي شود. محرك (درايو) با تسمه هاي دندانه دار روي محور Z    , X انتقال مي يابد. بازخورد موقعيتي توسط كدگذارهايي پالسي است كه باموتورهاي محرك، يكپارچه اند.

          دستگاه مشابهي ، در رابطه با ميله (اسپيندل) وجود دارد كه به تركيب برش پيچ ، كمك مي كند. وضعيت اوليه ، توسط بازگشت صفر ، تعيين مي شود. بكارگيري بازگشت صفر ، دقيقا” در امتداد مركز برجك ، در راستاي صفحه دو ميليمتري منطبق با صفر ماشين قرار دارد. سويچ هاي اينرسي در هر دو محور ، قرار دارند تا در شرايط بحراني ، سيستم خاموش شود. (صفحات 6، 8 ، 9 ، 10 ، 11 ، 12 ، 13 در كتاب ترجمه شده اند)

بكارگيري كنترل ها:

          اپراتور ايستگاه كنترل در دستگاه تراش CNC مشكل از صفحات كنترلي پايين و بالاي مجزا است.

1 - صفحه كنترل MDI و CRT (بالايي) :

          اين صفحه متشكل از نمايش CRT و صفحه كليدي براي ورود دستي داده ها به كامپيوتر كنترلي OTA است.

2 - صفحه كنترل اپراتور (پاييني) :

          اين صفحه متشكل از يك سري سوييچ ها و دكمه هاي Push است كه براي كنترل كاركردهاي ماشين به كار مي رود.

توجه: براي جزئيات بيشتر در مورد عمليات صفحه كنترل (پانل) به دستنامه اپراتورهاي FANUC رجوع كنيد.

          بسياري از كاركردهاي ايستگاه كنترل به وضعيت ماشين، وابسته اند كه به طور مستمر ورقه صفحه CRT نمايش داده مي شود.

آماده نيست: نشان مي دهد كه واحد كنترل يا سرو و سيستم براي عمليات حاضر نيست.

هشدار (alarm) : نشان مي دهد كه هشداري در حال وقوع است. نوع هشدار را مي توان با فشار دادن دكمه alarm مشاهده كرد.

BAT :  نشان مي دهد كه سطح قدرت باتري پايين تر از سطح مشخص است. باتري به منظور حفظ داده هاي ذخيره شده در حافظه، در زمان خاموشي دستگاه به كار مي رود. در صورت وجود علامت BAT باتري را تعويض كنيد.

BUF :‌ نشان مي دهد كه داده هاي فرمان خوانده شده در ثبت Buffer هنوز اجرا نشده است.

JOG : نشان مي دهد كه تغذيه مستمر دستي ، انتخاب شده است.

STEP : نشان مي دهد كه تغذيه مرحله دستي ، انتخاب مي شود.

AUTO  : نشان مي دهد كه عمليات خودكار ،‌انتخاب شده است.

MBI : نشان مي دهد كه داده هاي ورود دستي ، انتخاب مي شود.

EDIT : نشان مي دهد كه ويراست حافظه، انتخاب مي شود . اين وضعيت به نزديك مركز خط پايين صفحه ، نشان داده مي شود.

EDIT : نشان مي دهد كه ويراستاري ، در حال اجرا است. اين وضعيت درست راست پايين صفحه ، نشان داده مي شود.

SEARCH : نشان مي دهد كه جستجوي مثلا” عدد يا واژه در حال اجرا است.

OUT PUT : نشان مي دهد كه برنامه با استفاده از رابطه OUT PUT / IN PUT در حال خروج است.

IN PUT : نشان مي دهد كه برنامه با استفاده از رابط OUT PUT / IN PUT در حال ورود است.

COMPARE :‌نشان مي دهد كه برنامه در حال مقايسه با محتواي حافظه با استفاده از رابط OUTPUT / INPUT است.

LSK :‌نشان مي دهد كه برچسب وضعيت پرش ( SKIP ) فعال است. يعني كنترل، عناوين، اعداد قطعات و برچسبها و ساير موارد روي عنوان نوار را نمي تواند بخواند. (صفحات 19، 20، 21، 24، 25، 26 در كتاب ترجمه شده اند)

كليدهاي جهت محور:

          كليدهاي Z , X براي افرايش، حركت يا بازگشت صفر محور مدنظر در جهت انتخاب شده، به كار مي روند. وقتي كه در پيوند با كليد PAPID به كار مي روند، اسلايدها سريع تر حركت مي كنند.

كليدهاي STEP :

          به منظور انتخاب حداكثر قدرت ميزان حركت، به كار مي روند.

كليدهاي دستگيره (هندل) :

          به منظور انتخاب جهت محور براي ژنراتور پالسي دستي به كار مي روند.

ساير كليدها

1 - Brake Rel : با اين كليد ميله آزاد مي شود و از حالت ترمز خارج مي شود.

2 - Turr index : با فشار اين كليد‏ برجك يا كنگره يك ايستگاه به جلو مي رود. البته كليد صرفا” در وضعيت JOG فعال است.

3 - Chuck Enable : كليد پايي باز و بسته صفحه نظام را فعال مي سازد.

توجه : براي كنترل عمليات اين كليد بايد روشن باشد. ميله بايد توقف داده شود و محافظ باز باشد. در صورت شروع به كار ميله و حركت آن، اين وضعيت ملغي مي شود.

4 - T stk Enable : سوييچ پايي advance / retract غلاف روپوش محور ته دستگاه را فعال مي سازد.

5 - Jog off O - travel : علامت منفي ( - ) به كار رفته براي توقف ماشين را حذف مي كند. دكمه Jog off Overtravel را نگهداريد وقتي كه دكمه جهت محور مورد نيازتان را فشار ميدهيد.

6 - Cont On : سوييچ روشن كردن كنترل.

7 - Cont Off : سوييچ خاموش كردن كنترل.

8 - Lub low : وقتي كه سطح پايين روغنكاري‏ ، آشكار مي شود اين كليد روشن مي شود.

9 - Pos Rec : اين دكمه براي ثبت وضعيت ابزار در زمان اجراي روشن (Cut and Measure) به كار مي رود. مهمترين مزيت استفاده از اين دكمه‏ آن است كه وقتي فشار دادن آن مصنرف مي شويم ابزار به وضعيت امن بر مي گردد و سژس وضعيت  M   x يا Mz به شيوه نرمال وارد مي شود زيرا وضعيت ابتدايي ابزار در زمان فشار دادن دكمه‏ ثبت شده است.

صفر مرجع :

فشار ندادن دكمه Push حركتي مناسب‏ در صفحه كنترل اپراتورها به شكل صفر مرجع باعث مي شود كه محور به وضعيت Home بر گردد. وضعيت محور ‏، از طريق وضعيت سوييچ هاي حد ( Limit) صفر مرجع. برآورد مي شود . زماني كه هر دو سوييچ Limit سنجيده (مسافت سنجي) شوند:

الف - ثبت كننده هاي وضعيت ‏، در مقادير P re - set تنظيم شوند.

ب - اسلايدها (كشوها) ، در امتداد صفحات مناسبي قرار مي گيرند كه منطبق با مورد الف هستند.

محور X :

          وضعيت صفر مرجع محور X ثابت سات. زيرا در صفر مرجع‏ ، محور برجك در فاصله دقيقي از خط محوري (مركزي) ماشين است . ثبت كننده هاي دقيق وضعيت ، با توجه به ابعاد تثبيت شده در جدول تنظيم مي شوند.

را ه اندازي ماشين :

          متن زير روش اساسي راه اندازي ماشين را توضيح مي دهد. البته ، بايد به مباحث بخش قبلي نيز كه در مورد كليدهاي كنترل و دستنامه اپراتورهاي FANUCOTA بود توجه شود. شناختن ماشين قبل از راه اندازي آن براي ايمني فردي و امنيت قطعات ان حائز اهميت است.

روش روشن كردن ماشين :

          در انتهاي ماشين و پشت سر پايين سر آن يك سوييچ جدا كننده داراي قفل داخلي است. براي آماده كردن ماشين و راه اندازي آن به دستورات زير توجه كنيد:

1 - سوييچ جدا كننده (Isolator) را در وضعيت On (روشن) قرار دهيد.

2 - دكمه Push كنترل روشن (Control On) را به سمت پانل اپراتورها (عملگرها) ، هل دهيد (فشار دهيد).

اگر سيستم كنترل روشن نمي شود، آنگاه بررسي كنيد كه دكمه P ush توقف اضطراري فشار داده نشده باشد.

اگر ماشين باز هم روشن نشد‏، آنگاه از انجام سه كار زير مطمئن شويد:

1 - فازها به درستي وصل باشند.

2 - فيوزهاي مخزن برق ، نپريده باشندن.

3 - خودشكن ( Autobreaker) جدا كننده نپريده باشد.

اگر ماشين پس از بررسي موارد فوق روشن نشد با كاركنان خدماتي آشنا با ماشين مشورت كنيد.

توقف ماشين :

          ماشين روشن را مي توان به چند طريق در شرايط نرمال بنا به دلايل مختلف مثل بررسي اتمام سطح قطعات كار و غيره‏ ، خاموش كرد. خاموش كردن ماشين به روشهاي مختلفي كه در زير تشريح شده اند، انجام مي شود:

1 - خاموش كردن ماشن در هر نقطه از كار:

اين روش به دو صورت انجام مي گيرد كه هر يك نتيجه اي به دنبال دارد:

روش الف - دكمه Feedhold را از حالت فشار خارج سازيد. نتيجه اي كه اين روش به دنبال دارد توقف حركات تمام محورها است مگر آنكه پيچ تراش‏ ، فعال باشد.

روش ب - سوييچ Feedrate Override را خاموش كنيد. نتيجه اين روش مانند روش قبلي است، اما تاثيري بر حركات پيچ تراش يا حركات تراورس سريع ندارد.

2 - اين چرخه را ژس از اينكه Feedhold راه اندازي شد از سر گيريد، اين روش به دو شيوه انجام مي گيرد:

روش الف - سوييچ روش كردن (استارت) چرخه روي كليد كنترل را از حالت فشار خارج سازيد. نتيجه اين روش آن است كه ماشين به كار خود ادامه مي دهد.

روش ب - سوييچ Feedrate override را روشن كنيد و در وضعيت Override مطلوب قرار دهيد. نتيجه اين روش همانند نتيجه روش الف است.

3 - راه اندازي را پس از انجام توقف برنامه از سر گيريد. اين شيوه فقط با روش زير تحقق مي يابد:

روش الف - دكمه Cycle Start را از حالت فشار خارج سازيد. اين روش دكمه فشاري Cycle Start بايد خاموش شود. چرخه بايد ادامه يابد.

4 - خاموش كردن اضطراري ،‌ در صورت وقوع شرايط بالقوه خطرناك ، ماشين به راحتي با خاموش كردن دكمه فشاري قرمز رنگ بزرگ، متوقف مي شود. با اين كار تمام دستورات در حال اجرا به حالت تعليق در مي آيد. ميله (اسپيندل) متوقف مي شود و تمام حركات ماشين قطع مي شود. در صورت تماميل استمرار اين حالت نخست به محور X و Z رجوع شود و سپس به صفحاتي مراجعه كنيد كه از شروع برنامه و اجراي آن سخن گفته باشد. البته‏ اين كار را با نهايت دقت انجام دهيد و مطمئن باشيد كه دكمه توقف اضطراري را فشار داده ايد.

5 - محافظ  اسلايد (كشو) : اگر محافظ اسلايد،‌ در زمان كار فعال و باز باشد در اين صورت، اسپيندل متوقف مي شود البته ، بسته بودن محافظ ، چرخه را restart   اسپيندل دكمه Cycle Start را از حالت فشار خارج سازيد. وقتي كه ماشين در وضعيت G   95   است اسلايدها متوقف خواهد شد.

انتخاب سرعت اسپيندل:

          در جدول 36 ،‌ 16 سرعت براي اسپيندل در نظر گرفته شده است. اين سرعت ها در 4 گروه و هر گروه 4 سرعت اسپيندل تقسيم شده است. اين سرعت ها را مي توان با يك شماره گير دسته دار (اهرمي) تنظيم نمود. علامت A نشان دهنده شماره گير دسته دار است . علامت B نشان دهنده بالاترين گروه سرعت است. اينك به ساير شمامره گيرها C را بچرخانيد تا به پيكان رنگي مناسب برسيد.

در زمان چرخش اسپيندل سرعت ها را انتخاب كنيد:

براي اينكه از چرخش دستي اسپيندل خلاص شويد يكي از فضاهاي خالي روي شماره گير را در وضعيت مياني قسمت ثابت (  B ) قرار دهيد يا دكمه Brake Release را از حالت فشار خارج سازيد.

راه اندازي تر دستگاه :

          ته دستگاه را ميتوان از طريق باز كردن اهرم گير A از حركت، نگه داشت. گيرشس بيشتر از طريق سفت كردن مهره بزرگ B كه در شيار پايين چرخ دستي قرار دارد حاصل ميشود . اين گيرش مهره را قبل از روشن كردن تر دستگاه و عدم نياز به گيرش بيشتر انجام دهيد. بشكه ته دستگاه توسط اهرم C قفل مي شود.

ته دستگاه را ميتوان براي توليد مخروطي هاي كم عمق يا همطرازي مجدد، تنظيم نمود. اهرم گيرش را رها كنيد و پيچ هاي S را در هر طرف پايه به منظور حركت جانبي ته دستگاه در امتداد پايه تنظيم كنيد. شاخص تنظيم توسط علامت D در زير ته دستگاه نشان داده مي شود. پس از تنظيم دسته گيرش را به كار بريد.

تثبيت برنامه قطعات :

          تثبيت برنامه قطعات، روشي است كه براي ماشين كاري مستمر قطعات در جهت ابعاد صحيح و ويراستاري موفقيت آميز برنامه اوليه قطعات به منظور ارائه يك برنامه نهايي كه كيفيت قابل قبولي را در طراحي و توليد به برنامه دارد به كار مي رود. توصيه مي شود كه اپراتور بايد آشنايي بيشتري با تكنيك هاي برنامه نويسي قطعات داشته باشد و في نفسه مطالعه بخش برنامه نويسي دستنامه دستگاه برش CNC به منظور كسب دانش كافي حائز اهميت است زيرا اپراتور قادر مي شود برنامه قطعات را تفسير كند. دستنامه برنامه نويسي به سبكي ساده براي يك اپراتور متوسط (نه خبره و نه مبتدي) نوشته شده است. روش هاي توصيف شده در زير با هدف راهنمايي بهترين روش ها به منظور اتخاذ آنها تحرير شده اند تا هر اپراتوري آنها را با نظام توليدي خود تطبق دهيد.

گام 1 - برنامه قطعات را كه از نوار خوان يا ورودي دستي استفاده مي كند بارگيري نماييد. با ابزارهاي نواري گاهي اوقات مشكلاتي توام است از جمله آسيب نوار و يا ارتباط ناقص با رابطه EIARS 232 و غيره.

گام 2 - بررسي نماييد كه محتويات برنامه قطعات در حافظه با برنامه برون داد قطعات همخواني داشته باشد. بررسي برنامه روي قطعه CRT از طريق وضعيت EDIT روش خوبي است. كليد PROGRAMME را براي نمايش متني برنامه قطعات فشار دهيد. مطمئن باشيد كليد EDIT LOC OUT روي وضعيت Off باشد.

گام 3 - ماشين را از صفر مرجع خارج سازيد. صفر مرجع را انتخاب كنيد و ماشين را در محور X و Z قرار دهيد.

گام 4 - MACHITE LOCK و EDIT را انتخاب كنيد و دكمه RESET را فشار دهيد تا برنامه به حالت استارت در آيد.

AUTO را انتخاب كنيد. برنامه را در وضعيت AUTO هدايت كنيد كه از تسهيلات گرافيكي استفاده مي كند. ويژگي قفل ماشين باعث مي شود برنامه بدون ايجاد حركات در اسلايدها انجام شود و در نتيجه بررسي فرمت ها و اشتباهات نحوي را بدون ايجاد تكانش در ماشين تسهيل مي سازد.

گام 5 - خطاهاي موجود در برنامه را ويراستاري نماييد. جزئيات ويراستاري در دستنامه اپراتوري FANUC OTA ارائه شده است.

گام 6 - با دقت بررسي كنيد كه تمام طول هاي ابزارها به درستي وارد برنامه شده باشند. همچنين بررسي كنيد كه شيفت هماهنگ كننده كار به درستي تنظيم شده باشد.

گام 7 - قفل ماشين را خاموش كنيد. پس از بررسي اينكه برنامه براي اولين قطعه RESET شده است AUTO و SINGLE BLOCK را انتخاب نماييد. در صورت عدم RESET آن در وضعيت EDIT قرار دارد.

گام 8 - شيفت هماهنگ كننده كار را با تغيير دهيد تا برنامه از وضعيت صحيح خارج شود. يعني از صفحه نظام به سمت اپراتور خارج شود. اين كار باعث مي شودو كه برنامه تا حداقل خطر تصادم قطعات با ابزارآلات صورت پذيرد. البته افزايش مقدار در شماره گر Register شيفت كار ضرورت دارد.

گام 9 - كليد Rapid Traverse Override را روي Low قرار دهيد. اين حالت Feed rate تقريبا” 1 m/min مي دهد. براي اجراي هر قطعه دكمه Cycle start را فشار دهيد. براي قطعه هايي به غير از Traverse سريع ،‌ از دكمه Feedrote Override  استفاده كنيد. به منظور اينكه وقتي Cycle start فشار داده شود سوييچ Feedrate Override از صفر به سمت بالا حركت مي كند تا بتدريج روي برش قرار گيرد.

در زمان برش از وضعيت display استفاده كنيد تا در يابيد كه به روند DISTANCE TO GO نشان مي دهد كه ابزار تداخلي با قطعات يا صفحه نظام ندارند. البته ماشين عملا” فلز را در اين مرحله به خاطر توازن در گام 8 برش نمي زند و هيچگونه قطعه اي در صفحه نظام وجود ندارد. در صورت نياز به اصلاحات در برنامه برنامه را با استفاده از كليد EDIT تغيير دهيد.

گام 10 - شيفت هماهنگ كننده كار را به مقدار CORRECT و RE - RUN گام 8 تغيير دهيد. تغيير و اصلاح مقدار توازن هاي (انحرافات) ابزار توصيه مي شود زيرا با اين كار قطرها بزرگ برش مي خورند و قطر داخلي سوراخ ، كوچك برش مي خورد تا از تراش اجزاء جلوگيري شود. قبل از شروع اين كار، مطمئن شويد كه شمش نورد شده به درست و ايمني در صفحه نظام قرار گرفته است. بررسي نماييد كه فشار گيرش كافي باشد و همچنين قبل از آغاز كار هميشه برررسي كنيد كه در صفر مرجع قرار داريد. براي هر ابزار به طور مجزا گام 8 را تكرار نمايد.

گام 11 - پس از احساس رضايت از برنامه براي نخستين ابزار، اجزاء را سنجيده و ميزان انحراف موجود را منطبق با اندازه صحيح تنظيم سازيد و قطعه را مجددا” در مسير برنامه قرار دهيد.

گام 12 - بتدريج برنامه قطعات را براي ابزاري كه استاندارد هست تثبيت نماييد و البته اصلاحات در اندازه را فراموش نكنيد. در صورت ضرورت برنامه را ويراستاري نماييد.

ممكن است بازنويسي بخش هايي از برنامه قطعات به منظور اجراي شرايط پيش بيني نشده ضروري باشد در اين مورد با برنامه نويس قطعات مشاوره نماييد تا به صورت تعاملي بهترين تصميم را اتخاذ كنيد.

گام 13 - پس از تثبيت برنامه ، با توجه به نخستين قطعه ، آن را براي 2 الي 3 قطعه ديگر اجرا كنيد تا دريابيد كه مامشين اندازه اوليه را حفظ كرده و براي قطعات بعدي عينا” تكرار مي كنند. در صورت عدم انطباق قطعات تمام شده موارد زير را چك كنيد:

1 - مراقبت ايمن از دستگاه (يعني هيچ آرواره اي شل نباشد و غيره).

2 - ابزاركاري ايمن (يعني هيچ ابزاري شل نباشد).

3 - بررسي نماييد كه توازن هاي ابزار در انتهاي برنامه لغو شده باشند و براي تمام قطعات از برنامه واحدي استفاده نشده باشد.

شكستگي ابزار:

          درصورت شكستگي ابزار، مي توانيد آن را در وسط برنامه از كار خارج كنيد و ابزار درگيري را جايگزين نموده و RESTART نماييد. براي اين كار 5 مرحله زير را طي نماييد:

1 - دكمه فشاري FEEDHOLD را فشار دهيد و محافظ كشو را باز كنيد.

2 - JOG MODE را انتخاب كنيد.

3 - با استفاده از دكمه هاي فشاري JOG ، ابزار را در وضعيت OFF قرار دهيد.

4 - در صورت لزوم ابزار ديگري را جايگزين سازيد.

5 - برنامه را از قطعه CALL - UP در برنامه از سر گيريد (RESTART كنيد).

OVERTRAVEL (بيش حركت) :

محدوديت هاي حركت كشو توسط سوييچ هاي Overtravel پشتيباني مي شوند. اگر يك كليد Overtravel با حركت زياده از حد يا ابعاد غلط ، فعال شودت ماشين خود به خود به سمت وضعيت توقف اضطراري حركت مي كند. روش تنظيم دوباره ماشين به طريق زير است:

الف - تعيين كنيد كه جهت Jog براي حذف وضعيت Overtravel ضروري است به همين خاطر Jog mode را انتخاب كنيد.

ب - به طور همزمان دكمه هاي Off Overtravel enableJog و دكمه فشاري Jog مناسب را براي ايجاد تعادل در حركت كشوها ،‌ فشار دهيد. دكمه Reset را فشار دهيد تا با ماشين به وضعيت آماده در آيد.

قفل هاي دروني ايمني :

سوييچي است كه با بستن محافظ كشو فعال مي شود و از آغاز چرخه جلوگيري مي كند. در صورتي كه طي چرخه محافظ كشو باز باشد گيره ميله / كشو به طور خودكار فعال مي شود. به منظور Restart لازم است:

الف - محافظ را ببنديد.

ب - سوييچ Cycle statr را از حالت فشار خارج سازيد.

قفل هاي دروني برجك :

در صورت نياز به نمايه سازي برجك در زمان برنامه نويسي اول S  ingle block mode بايد انتخاب شود و A ctive block به كار خود خاتمه دهد. سپس با استفاده از برنامه MDI برجك مدنظر نمايد و فهرست مي شود. Feedhold به طور خودكار ، در زمان نمايه سازي به كار مي رود.

خواندن نوار و پانچ كردن نوار:

CNC مجهز به يك توپي 24 مسيره براي درونداد و برونداد تمام داده هاي برنامه از دستگاههاي جانبي حافظه CNC است. اين توپي ، در بالاي ماشين سمت چپ پانل اپراتور نصب است. توپي درونداد / برونداد ، يك رابط ارتباطي داده هاي سريال براي EI  IA RS 232 C است و تمام دستگاههاي متصل به آن بايد بر اين اساس سيم كشي شوند. براي جزئيات اسامي سيگنال ، با دستنامه FANUC OTA يا بخش خدمات كولچستر ، مشورت نماييد. ماشين ، دستگاهي است براي ابزار درونداد كه نوارخوان قابل حمل FANUC مي باشد. براي اجراي لوازم جانبي قابل حمل FANUC به برق تك فاز 250 / 200 ولت نياز است. مطمئن باشيد كه برق آن از حد مجاز تجاوز نكند.

براي ساير ابزارهاي درونداد، دستورات سازندگان بايد اجرا شود و پارامترهاي مرتبط ماشين ، متناسب با شرايط تغيير كنند. ماشين دستگاهي است براي ابزارهاي درونداد/ برونداد FANUC و پارامترهاي وابسته به Baud rate ،‌ Stop Bits و غيره كه براي 30 كاراكتر در هر ثانيه، تنظيم شده اند. براي ساير انواع ابزارهاي درونداد / برونداد، به دستنامه و دستور العمل هاي اپراتورهاي FANUC OTA رجوع شود.

 

توجه :

زمان پانچ  كردن يا خواندن پارامترهاي معين لازم است اپراتور به موارد زير توجه كند:

1 - براي ورود داده ها ، پارامتر 5/1 تا a   1 را تنظيم كنيد.

2 - براي خروج داده ها، پارامتر 5/1 تا a   0  را تنظيم كنيد.

3 - براي خروج داده ها پارامتر EIA / ISO را منطبق با كد نوار به كار رفته ، تنظيم كنيد.

4 - در صورت وقوع مشكلات رابط ، با توزيع كننده يا بخش خدماتي كولچستر مشورت نماييد.

كدهاي خطا ( error ) :

خطاهاي عمليات و برنامه نويسي بعضا” ماشين را متوقف مي سازند و شرايط هشدار را رقم مي زنند. جزئيات شرايط نقص مرتبط با اين تعداد هشدار در دستنامه عملگرهاي FANUC OTA ارائه شده است. براي رفع شرايط هشدار ،‌به جزيات توجه كرده و آنها را اعمال كنيد.

كتابخانه (مخزن ) برنامه :

براي فراخواني مخزن برنامه بر روي صفحه دكمه E dit Mode را فشار دهيد. براي جستجوي يك برنامه دكمه E dit Mode را انتخاب كنيد و در عدد برنامه پانچ نماييد. مثلا” 0  1   2  3  4 دكمه مكان نماي Lower را فشار دهيد.

تغيير نمايش كنترل از حالت متريك به ايمپريال :

در صورت كار مستمر در واحد اينچ پارامترهاي كنترل را ميتوان به مشكلي تغيير داد كه محورهاي Z و X در وضعيت مرجع هستند. آنگاه ، كنترل وضعيت خود را در واحد اينچ نمايش خواهد داد.

روش تغيير از m / m  به اينچ :

          براي توضيحات تفصيلي رجوع شود به صفحه 389 دستنامه اپراتورهاي FANUC پارامترهاي 108/109 .

          1 - دستگاه سرشار از قدرت و نيرو - دكمه توقيف  E از حالت فشار خارج سازيد.

          2 - وضعيت MDI را انتخاب كنيد.

          3 - دكمه DGNO / PARAM را فشار دهيد.

          4 - PWE را به يك تغيير دهيد. مكان نما را فشار دهيد و به حالت PWE استقرار يابيد.

          5 - كليد فرم PARAM را فشار دهيد تا پارامترها را نشان دهد.

          6 - پارامتر را به مقدار نشان داده در صفحه تغيير دهيد ،‌ مقدار را پانچ نماييد و سپس INPUT را فشار دهيد.

          7 - به سمت پارامتر كمتر از 709 (محور z ) مكان نما را تغيير دهيد.

          8 - پارامتر را به مقدار نشان داده شده در صفحه تغيير دهيد.

          9 - Page to Setting 2 Page

          10 - PWE را به صفر تغيير دهيد.

          11 - RESET را براي رفع هشدار فشار دهيد.

          12- Page to Setting 1 Page و كمتر از واحد اينچ ،‌مكان نما را تغير دهيد و سپس به منظور تنظيم واحد اينچ 1 - input را فشار دهيد.

          13 - دكمه توقف E را رها كنيد.

          14 - به محور Z و X رجوع كنيد و چك كنيد كه مقادير محور صحيح هستند.

نكته : شيفت كار و انحرافات بايد به درستي تغيير كنند.

برنامه نويسي :‌

          دستگاه برش CNC كه با كنترل FANUC OTA تنظيم شده است از برنامه نويسي و راه اندازي ساده اي برخوردار است. با برنامه ريزي محور X (كشوي متقاطع) و محور Z (ارائه قطعه) به طور همزمان و عمودي، ميتوان هر شكلي را طراحي كرد. پيچ تراش نيز عمليات سريعي است. رزوه هاي موازي مخروطي يا سطحي را ميتوان ماشين كاري كرد. با استفاده از چرخه ها و روشهاي ضبط شده ميتوان زمان برنامه نويسي را كاهش داد. البته روشهايي براي رزوه كاري شكل دادن و مته كاري وجود دارد.

          اين دستنامه كه در ارتباط با اپراتورهاي FANUC OTA به كار مي رود بايد تمام اطلاعات لازم براي برنامه نويسي و راه اندازي دستگاه برش CNC را ارائه دهد. در زمان ابزاركاري با دستگاه برش CNC مراقب باشيد و به ملاحظات زير توجه نماييد.

          1 - مطمئن باشيد كه تمام ابزارهاي برش كاري به طور امن در ابزار گير قرار گرفته باشند و اينكه گيره ها به برجك وصل باشند.

          2 - چك كنيد كه وضوح كافي براي نمايه كردن برجك ،‌وجود داشته باشد ،‌يعني بين جزء و ته دستگاه يا ته دستگاه و محافظ كشو و غيره.

          3 - در زمان استفاده از گزينه هاي ابزارگير گوناگون ، مطمئن باشيد كه ابزارهاي طويل ، در وضعيت ايمني براي بازگشت برجك به خط مبنا قرار دارند تا از تداخل بين ابزارها و محافظ كشو جلوگيري شود.

          4 - شخص مسئول راه اندازي ماشين ، نبايد خود و ديگران را به مخاطره اندازد و براي اين كار بايد مطمئن شودو كه تمام توده ها توسط ميله اصلي ميچرخند.

توالي عمليات :

          اولين مرحله ايجاد برنامه كنترل براي دستگاه برش ، برنامه ريزي و طراحي توالي عمليات مورد نياز است. اين مرحله در زمان بندي كل اجزاء حائز اهميت است. به منظور توليد توالي ايده آل ماشين كاري بررسي هاهيي بايد صورت گيرد. مراقبت كردن باعث مي شود كه اولا” زمان لازم براي برنامه نويسي و تثبيت آن كاهش يابد و در ثاني تضمين مي شود كه ابزارهاي مناسبي توام با سرعت ها و تغذيه هاي واقعي انتخاب مي شوند، غالب اين مرحله بستگي به پيشينه و تجربه مهندس ذيربط دارد.

          خاطر نمشان بايد شود كه ماشين NC ، معمولا” آزادي بيشتري در هنگام ابزاركاري نسبت به ماشين هاي سنتي و معمول مي دهد. امروزه ، ماشين ها براي توليد دستگاه برش N C به مسائل اثربخشي و اقتصادي توجه مي كنند. ننتيجه بررسي توالي عمليات لازم بايد مشابه با زير باشد:

          با داشتن اطلاعات ارائه شده در وسط صفحه 2 مي توانيم روند تصميمات در مورد خود ابزارها را پيگيري نماييم.

ابزار كاري:

          پس از تصميم گيري در مورد توالي عمليات ، بايد در مورد مشخصات ابزارهاي برش ، توجه نمود.

 

Home Point :

          به منظور اينكه برنامه نويس از مرجعي برخوردار باشد وي بايد با توجه به صفر ماشين، در مورد وضعيت اوليه برجك ، اطلاعاتي داشته باشد. همچنين بايد در اين مرحله، وضعيت شاخص ايمن برآورد شود. Home Point اولا” براي برنامه نويسي به كار مي رود و ثانيا” براي اپراتور ، سودمند است تا برجك را در وضعيت اوليه صحيح تنظيم كند. مقادير ارائه شده مقاديري هستند كه پس از عمليات صفر مرجع، بدست آمده اند. به منظور رهايي از تصادف ها بين ابزارها و قطعه كار يا صفحه نظام ، ته دستگاه يا محافظ ها بايد شاخص ايمني برآورد شود.

          نمودار Overleaf يك طرح ابزاركاري معمول است و نشان مي دهد:‌

الف - نوع صفحه نظام ، نوع آرواره ها و ساير اطلاعات كاري.

ب - وضعيت هاي شروع برنامه X و Z .

ج - انواع ابزارها و ايستگاههاي برجك.

د - ابعاد لازم براي شماره گرهاي وضعيت پيش تنظيم ( Preset) برنامه قطعات انحرافات ابزار و شيفت هماهنگ كننده كار.

برجك Tool Post / indexing Turretc :

          سري هاي دستگاه تراش CNC مجهز به يك ابزار گاه سه گوش ثابت ، است كه بعنوان تجهيزات استاندارد با طيفي از ابزارگيرهاي قابل تعويض كامل مي شود.

 

 

تنظيم ابزار:

طرح كلي ابزار:

          به منظور توليد مقوله اي توسط ماشين طرح كلي ابزار ، نخست بايد طراحي شود به نحوي كه به طور موثر ابزار لازم و وضعيت آنها را نسبت به مركز برجك ، نشان دهد.

          در موقع طراحي بايد به محدوديت هاي حركت كشو (كشوي متقاطع و ارائه قطعه) توجه شود. طرح كلي ابزار كه در اين متن گنجانده مي شود آن است كه هماهنگي ها را براي سر بك هر ابزار نسبت به مركز برجك ، نشان مي دهد. ابعاد ابزار / ابزارگير با توجه به طراحي هاي بعد برجك / ابزارگير محاسبه مي شوند و ابعاد ابزارهاي برش با توجه به ابعاد محاسبه مي شود كه در كاتالوگ سازندگان آمده است.

          ضروري است كه براي سيستم كنترل بر اساس صفر برنامه وضعيت ابعادي مطلقي را تعريف كرد. براي اين كار دو روش وجود دارد:

1 - برنامه نويس مي تواند هر دفعه كه برجك نمايه مي شود، وضعيت مطلقي را باز تعريف نمايد.

2 - سيستم كنترل مي تواند وقتي كه برجك نمايه مي شود، اينكار را به طور خودكار انجام دهد. لازم است سربك ابزار سنبي با توجه به بعد مركز برجك در انحرافات ابزار، وارد شود. اگر اينكار صورت پذيرد لازم است در آغاز برنامه وضعيت مطلق تعريف شود.

ساختار برنامه قطعات :

          برنامه دستگاه تراش CNC ترتيبي است و در قطعه ها تنظيم مي شود. قطعه ها به ترتيب در حافظه CNC با استفاده از واژه  N مرتب مي شوند. يك قطعه متشكل است از چندين واژه از قبيل واژه هاهي بعد و واژه هاي كدگذاري مختلفي كه كاركردهاي مختلف ماشين را روشن مي كنند. توصيف كاملتري از اين ساختار در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA ارائه شده است.

در متن زير ساختار برنامه همراه با مثالهايي آمده است.

تعداد قطعه :

          همانگونه كه قبلا” ذكر شد، قطعه ها در حافظه با استفاده از واژه  N شمارش مي شوند. تعداد قطعه با تعداد توالي تا 4 رقم ،‌ است. تعداد قطعه ها در برنامه به شكل زير نوشته ميشوند:

N 10 ( INFORMATON) EOB

N 20 ( INFORMATION) EOB

N 30 ( INFORMATION) EOB

N 120 ( INFORMATION) M30 EOB

نكته :

          1 - بهتر است تعداد قطعه ها به صورت دهدهي ، يعني 10 ، 20 ، 30. و غيره نوشته شود. به منظور اينكه فضاهايي براي ويراستاري موجود باشد.

          2 - EOB آخرين كاراكتر قطعه است كه روي ماشين آماده كننده نوار، پانچ مي شود و به دستگاه CNC اجازه مي دهد تا پايان قطعه را شناسايي كند. توصيفي از ساخت نوار برنامه در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA ارائه شده است.

          3 - M 30 كدي است كه به منظور اطلاع دادن به دستگاه CNC در مورد پايان برنامه به كار مي رود. همچنين اين كدر برنامه را براي شروع خودكار، R ESET مي كند.

كاركردهاي گوناگون - كدهاي M :‌

          همانگونه كه در بالا تشريح شد واژه M 30 يا بهتر عبارت M 30 برنامه را RESET مي كند. كدهاي M براي انجام امور گوناگون مثل روشن كردن يا خاموش كردن ميله (اسپيندل) در برنامه به كار مي روند. فهرستي از كدهاي M موجود و كاربرد آنها در صفحه 7 ارائه شده است.

كاركردهاي آماده كننده يا كدهاي G :

          همانگونه كه از مثال ارائه شده در قوانين برنامه نويسي در كدهاي M مشاهده مي شود، برنامه كوتاه براي روشن يا خاموش كردن ميله به سرعت ميله، كمكي نمي كند. سرعت بايد به طور دستي با استفاده از انتخاب كننده  (SELECTOR) سرعت سر دستگاه تنظيم شود.

مثال : ترجمه شده در خود صحفه 11

          سيستم كنترل از كاركردهاي آماده كننده يا كدهاي G استفاده مي كند. اين كدها به منظور روشن كردن كاركردهاي سيستم كنترل از قبيل رزوه كاري يا تراورس سريع ، مورد استفاده قرار مي گيرند. فهرستي از كدهاي G و توصيف مختصري از چيستي آنها. ارائه شده است.

با مطالعه توصيف كدهاي G مشخص مي شود كه نوعي با كدهاي M متفاوتند.

قوانين برنامه نويسي :

          1 - در هر قطعه ، صرفا” بايد يك كد G از هر گروه برنامه نويسي شود.

          2 - كدهاي G را ميتوان با ساير واژه هاه در يك قطعه برنامه نويسي كرد.

ملاحظات بيشتر :

          به طور كلي كدهاي G و M وضعيتي هستند بعضي سيستم كنترل و يا ماشين در يك وضعيت باقي مي مانند تا كد ديگري كه وضعيت فعلي را تغيير مي دهد، برنامه نويسي شود. بعنوان مثال كد MO8 كه براي خنك كننده است به قوت خود باقي مي ماند تا اينكه كد MO9 جايگزين آن شود. البته به نظر مي رسد كه اين ويژگي وضعيت كدها، خطرناك باشد.

برنامه نويسي حركات محور :

          CNC از دو واژه براي فرمان حركات كشو استفاده مي كند. واژه  X و واژه Z واژه X حركت متقاطع كشو را كنترل مي كند. واژه Z حركت طولي حامل را كنترل مي كند. موتورهاي حركت دهنده محور دستگاه برش CNC داراي موج يابهاي وضعيتي در خود هستند كه از پيچ هاي ساچمه اي با دقت بالا برخوردارند. اين قابليت ، باعث مي شود كه ابعاد تا دقت 0001/0 در واحد اينچ يا 001/0 ميليمتر در حالت متريك برنامه نويسي شوند. دستگاه برش C  NC مي تواند از طريق برنامه نويسي G 20 يا G 21 بعنوان قطعه اي در آغاز برنامه در وضعيت اينچ يا متر ، برنامه نويسي شود . بعنوان مثال :

(وضعيت اينچ)                    N 10   G 20  EOB

( وضعيت متريك )      N 10  G 21  EOB

قاعده اي براي جهت حركات كشوي X و Z وجود دارد كه در نمودار زير نشان داده مي شود . رجوع شود به نمودار صفحه 15

دو روش براي برنامه نويسي حركات محور ، وجود دارد (تصاعدي U   , W و مطلق X  , Z) سر و كار اوليه با روش مطلق است. زيرا ، كارهايي را كه به راحتي در نمونه اوليه به كار مي روند را كتنرل مي كند.

داده هاي مطلق :

          داده هاي مطلق به وضعيت صفحه هماهنگ كننده روي ماشين معطوف است. آن باعث تثبيت دستورات حركت كشو مي شود. در داده هاي مطلق ، مسافت و جهتي كه يك ابزار براي حركت دارد تا به مقصد برنامه نويسي شده خود برسد، نامرتبط هستد. داده هاي مطلق در برنامه با كد G 90 مشخص مي شود. كد G 90 (داده هاي مطلق) وضعيتي است و صرفا” با كد G 91 كه مشخص كننده داده هاي تصاعدي مي باشد از وضعيت خود خارج مي شود.

          با توجه به نمودارهاي صفحات 17 و 16 به كتاب رجوع شود.

داده هاي تصاعدي :

          داده هاي تصاعدي ممكن است در برناه با كد G 91 مشخص شوند كه در قطعه اي كه برنامه نويسي مي شود و در تمام قطعه هاي بعدي موثر است مگر اينكه جاي خود را به كد G  90 بدهد كه نمود داده هاي مطلق است. داده هاي تصاعدي ، مسافت و جهت را از وضعيت فعلي تا وضعيت مورد نياز ، تعريف مي كند.

          در G 91 (داده هاي تصاعدي) حركات كشو توسط واژه هاي X و يا Z برنامه نويسي مي شوند كه هريك داراي علامت مثبت يا منفي به منظور تعريف جهت و مقدار ، به منظور مشخص كردن مسافت حركتي هستند. واژه X يك مقدار قطري ، خواهد بود.

          اكنون برنامه نويسي داده هاي تصاعدي در يك برنامه مطلق با استفاده از واژه هاي W و U به منظور تعريف حركات تصاعدي براي Z و X روشي متداول و مرسوم است. اين رشو مرجع و توصيه شده است.

          با توجه مثال برنامه قبل استنباط مي شود كه نوشتن برنامه كامل صرفا” با استفاده از داده هاي تصاعدي از زيان هايي برخوردار است و بايد هر خروج از برنامه محاسبه شود، وضعيت هاي مطلق ذكر شود و غيره. به همين دلايل است كه داده هاي تصاعدي از استفاده كمتري برخوردارند، داده هاي تصاعدي و مطلق را ميتوان دريك قطعه با استفاده از Z و X براي مطلق W و U براي تصاعدي نوشت. (رجوع شود به مثال صفحه 20)

درون يابي خطي GOO در تراورس سريع :

GOO استقرار خط راست در ميزان تراورس سريع را مشخص مي كند يعني 6  m/minimperial 236 در اينچ در دقيقه.

ابزار به سمت وضعيت X و  Z در سيستم هماهنگ كننده كار يا از وضعيت فعلي به وضعيتي كه در ميزان تراورس سريع بعنوان مسافت  U و W مشخص مي شود، حركت مي كند. وقتي كه به هر دو محور فرمان داده مي شود تا به طور همزمان حركت كنند، خروج حاصل به طور تقريبي يك حركت 45 درجه است. (رجوع شود به شكل صفحه 32)

درون يابي خطي GO1 در فيدريت  :

          GO 1 مشخص كننده حركات خطي مستقيم در فيدريت برنامه نويسي شده است كه توسط واژه F تعريف مي شود. درون يابي خطي ،‌ابزار را در خطي مستقيم به وضعيت   X و Z در سيستم هماهنگ كننده كار، سوق مي دهد يا از وضعيت فعلي به وضعيت ديگري كه بعنوان مسافت U و W شناخته مي شود، حركت مي دهد. (رجوع شود به شكل ص 33)

          زماني كه به محورهاي X و Z فرمان داده مي شود تا به طور همزمان حركت نمايند، ابزار بدون توجه به طول ، در يك خط مستقيم به سمت مقصد برنامه نويسي شده حركت مي كند.

پيچ تراشي G 33 , G 78 , G76 :

دستگاه تراش CNC قابليت پيچ تراش تك نقطه اي بسيار سريع دارد. اساسا” ميله دستگاه تراش داراي يك كدگذار ميله است كه به طور مستقيم به آن نصب شده است و در هر گردش ميله پالس هايي تا حدود 2000 پالس مي دهد. طي هر گردش ، كدگذار، ارائه گر يك پالس بزرگ موسوم به MARKER PULSE مي باشد. وقتي فرمان پيچ تراشي صادر مي شود كشوها حركت نمي كنند تا اينكه MARKER PULSE انتخاب شود.

اين كار در دستگاه CNC بسيار شبيه به ماشين تراش مرغك است. كد G كه در اينجا ، G33 به كار مي رود و صنعتي است. گستره پيچ تراشي سرب ها در پايين ارائه مي شود. (رجوع شود به ص 38)

در G 33 از واژه F براي رزوه كاري سرب استفاده مي شود. همانگونه كه در برنامه نويسي فيدريت به كار مي رفت. البته قوانين برنامه نويسي نقطه اعشاري اعمال مي شود. براي برش كاري دقيق تر پيچ ها در واحد اينچ بدون ايجاد خطا از قدرت تفكيك بالاتر استفاده مي شود. بعنوان مثال:

II TPI  =  1 / 11  = 0.090909

بنابراين ، فرمت واژه F باعث مي شود پيچ تراشي در واحد اينچ بسيار دقيق تر صورت گيرد.

ملاحظات برنامه نوسي :

1 - سرعت ميله را از قطر سرعت ايده آل برش كاري پيچ (رزوه) محاسبه كنيد.

2 - سرعت موثر كشو را محاسبه كنيد.

بايد روشن شود كه چرا در اينجا IEAD را به PITCH ترجيح مي دهيم. تفاوت بين اين دو روش مي شود وقتي كه رزوه هاي چند شروعي را (مولتي استارت) بررسي كنيم.

PITCH بعنوان مسافت از راس به راس يك رزوه تعريف مي شود. I EAD بعنوان ميزان پيشروي كشو در هر گردش ميله تعريف مي شود. مشخصا” براي يك رزوه تك شروعي IEDA برابر با PITCH است. براي يك رزوه دو شروعي I EAD دو برابر PITCH است و الي آخر. وقتي كه سرعت محاسبه شده است آن بايد برابر يا كمتر از (          ) ماكزيمم موجود در ماشين (m/min 6) باشد. اگر سرعت بيشتر از حد ماكزيمم باشد ما تنها براي كاهش آن داراي يك پارامتر يعني سرعت ميله هستيم. سرعت ميله بايد كاهش يابد تا سرعت موثر كشو تحقق يابد.

3 - شتاب و عدم شتاب :

شتاب دادن به كشوها از صفر تا حداكثر سرعت روزه كاري ، آنا” مقدور نيست. بررسي فرمول سرعت ( VE1 = RPM * 1EAD) نشان مي دهد كه براي سرعت ثابت ، سرعت متغيير به طور موثري سبب ساز يك سرب متغيير مي شود.

براي غلبه بر اين معضل ، بايد شتاب را در وضعيتي كه قرار دارد، ثابت نگه داريم. زمان شتاب ممكن است به مسافت ، تبديل شود. اين مسافت ، مسافت St  tand . Off آن رزوه است (Stand Off در فرهنگ هزاره ، به معناي توازن ، موازه آمده است). آن بستگي به سرعت نهايي كشوها در زمان رزوه كاري دارد. تاثير مشابهي در زمان عدم شتاب رخ مي دهند. فاكتوري كه براي پوشيدن بدترين وضع ممكن به كار مي رود غيرخطي است (رجوع شود به انتهاي ص 39)

ناگفته نماند كه مسافت محاسبه شده بايد بيشتر از مسافت موجود باشد و سرعت ميله نبايد بيشتر از اين كاهش يابد. اين كار زماني ارزشمند است كه با استفاده از آن مسافت ، رزوه كاري صورت گيرد. فاكتور يك ماكزيمم است براي رفع بدترين مورد كاملا” مقدور است كه در سرعت ايده آل، فاكتور واقعي ( actua) تا حدي كمتر از فاكتور كلي (overall) باشد. عملا” مسافت عدم شتاب 2/1 مسافت شتاب است. اين امر ، در زمان رزوه كاري در يك شيار كنار جوش پهلوتر شده ( Shouldered undercut ) حائز اهميت است.

4 - تعداد برش ها يا مسيرها :

بر اساس عمق كلي ، مواد و تجربه قابل محاسبه است و ميتوان بر اساس اين سه معيار در مورد آن تصميم گيري كرد. معمولا” بهتر است كه عمق مسير را كاهش دهيم به موازات اينكه رزوه كاري به عمق كامل ، نزديك مي شود. برخي منابع به يك مسير فنري يا مسير تكراري بدون تغذيه بيشتر نياز دارند و برخي مواد اين گونه نيستند.

رزوه كاري چند شروعي :

رزوه هاي چند شروعي به سادگي به دست مي آيند. مفروض است كه مسير هر شروع ، به طور پي در پي برش مي خورد. محاسبات نرمال ، صورت مي گيرد و نقطه آغاز ارزيابي مي شود. مسير شوع ، انجام مي گيرد سپس ابزار رزوه كاري از وضعيت اوليه   Z در وضعيت مشابه X توسط يك PITCH متوازن مي شود. توازن (انحراف)‌بايد در جهت مثبت يعني بيشتر از صفر انجام شود. سپس اولين مسير شروع ديگر ماشين كاري مي شود. بسته به تعداد شروع هاي رزوه ابزار يا براي مسير دوم اولين شروع مستقر مي شود يا براي اولين مسير شروع دوم استقرار مي يابد.

خلاصه قوانين برنامه نويسي براي رزوه كاري (پيچ تراشي) :‌

1 - قوانين اعشاري با توجه به فرصت F اعمال مي شوند. البته ميتوان از واژه هاي ابعادي W و V استفاده كرد.

2 - به خاطر داشته باشيد كه G 33 وضعيتي است بنابراين فراموش نكنيد G 33 و G00 را كه در توالي پيچ تراشي قطعه ها، متناسب هستند ، برنامه نويسي نماييد.

3 - CNC پيچ تراشي را به m/min 7 محدود مي كند.

4 - خوب است كه مسيرهاي فنري را در انتها برنامه نويسي كنيد، براي خميدگي و تغير شكل ابزار ،‌ عمق را فراموش نكنيد.

5 - براي رزوه هاي مخروطي ، سرب واقع در محور   Z   در واژه F براي زواياي 45 درجه برنامه نويسي مي شود. براي زواياي بيشتر از 45 درجه سرب را در محور  X و در واژه F برنامه نويسي كنيد.

6 - زمان راه اندازي ماشين ،‌ قوانين زير را در نظر بگيريد:

الف - در وضعيت Feedrate Override , G 33 و Feedloid ناموثرندن.

ب - توقفهاي ميله ناشي از محافظ  كشو و غيره در مسير رزوه كاري ، ابزار را خواهد شكست.

7 - واژه F  را ميتوان در قطعه هاي پشت سر هم G 33 براي كاركردهاي نظير رزوه هاي سربي متغيير تغيير داده . البته ، آگاه باشيد كه اين تغيير سرعت كشو را تغيير مي دهد و در نتيجه باعث خطا ي تابعي در وضعيت ابزار مي شود.

چرخه ضبط شده پيچ تراشي G 78 :

با توجه به بخش قبلي ، استنباط مي شود كه پيچ تراشي بويژه براي رزوه هاي سربي ضخيم، مستلزم اطلاعات زيادي است و خسته كننده مي باشد كه در نتيجه به خطاهايي مي انجامد. براي ساده سازي و كاهش حجم برنامه نويسي ، سيستم FANUC OTA داراي چرخه ضبط شده است. اين چرخه در قطعه G 78 صورت مي گيرد. G 78 وضعيتي است و در نتيجه استنباط مي شود كه حركات تكراري با وجود آن ساده تر مي شود. فرمت قطعه G  78 را ميتوانيد در صفحه 47 مشاهده نماييد.

قوانين برنامه نويسي :

1 - تمام قوانين قبلي پيچ تراشي به جاي G 53 با G 78 برنامه نويسي مي شوند.

2 - G 78 وضعيتي است . بنابراين ، صرفا” حركات متوالي تغذيه به داخل (يا تغذيه به بيرون) بايد برنامه نويسي شوند.

3 - براي رزوه هاي دروني ، مراقب باشيد كه عمق هاي رزوه كاري متوالي را در جهت رو به بيرون ، برنامه نويسي كنيد.

4 - وقتي مسير G 78 اجرا مي شود ابزار هميشه به نقطه آغاز بر مي گردد.

5 - رزوه هاي كشويي مخروطي شده ، با استفاده از چرخه ضبط شده قابل برنامه نويسي شدن هستند. پخ كاري ، در پارامترهاي چرخه G 76  تنظيم مي شود.

6 - زمان استفاده از فرمانهاي تصاعدي در چرخه ضبط شده مراقب باشيد كه علامت هاي صحيح استفاده كنيد. بعنوان مثال براي رزوه هاي خارجي از علامت منفي و براي رزوه هاي داخلي از علامت مثبت استفاده نماييد. زمان برنامه نويسي رزوه هاي مخروطي شده همين قوانين براي واژه R به كار مي روند.

چرخه ضبط شده پيچ تراشي مركب (مختلط ) G 16  :

به راحتي از بخش قبلي استنباط مي شود كه مشكلاتي در رابطهبا چرخه ضبط شده وجد دارد.

1 - تغذيه به داخل مركب به سادگي تحقق نمي يابد. بنابراين چرخه ضبط شده به رزوه هاي PITCH نرم محدود است.

2 - تعداد زيادي از قطعه ها. توليد مي شود اگر به تعداد زيادي از مسيرها نياز باشد.

در صورت توجه به يكي از دو مورد مذكور ، چرخه ضبط شده پيچ تراشي مركب، قابل حصول است. آن در يك قطعه G 76 دستور داده مي شود. فرمت قطعه G 76 به شكل زير است:

G 76 P (MOR , A)    Q  (  d  min) .   R(d)

G 76 X (U) ……     Z (W) …..  R(I)     P(K)  Q (   d)    F ( L )

كه در آن P(m) تعداد مسيرهاي متري است. مسيرهاي 02 - 2 به صورت فابريك تنظيم شده اند،‌ اما ميتوان آنها را تا ماكزيمم 99 تغيير داد. فرمت آن بايد دو رقمي باشد يعني 0   1 و غيره.  P ( r ) طول پخ كاري كشو و انتهاي رزوه است. اين به صورت فابريك ، در طول 1 - 10 Pitch تنظيم شده است يعني 45 درجه اما آن را ميتوان تا 99 يعني سرب 10/1 تا سرب 9/9 تغيير داد. فرمت بايد دو رقمي يعني 10 و غيره باشد.

P (a) زاويه سربك ابزار است. آن به صورت فابريك 60 درجه است، اما قابليت تغيير دارد. 6 زاويه موجود عبارتند از 29 , 30 , 55 , 60 , 80  و 0 درجه  . فرمت بايد دو رقمي يعني 60 باشد. Q (   min) ، حداقل عمق برشكاري است. مشخصا” به موازات كاهش عمق تغذيه به داخل ، رزوه زيادتري شكل مي گيرد به طوري كه تعداد نامتعارفي از مسيرها، توليد ميشود.

بنابراين، براي جلوگيري از اين معضل مقدار حداقل بايد در آدرس  Q مشخص شود. اين ميزان به صورت فابريك 05/0 ميليمتر (002/0 اينچ) است. فرمت حداكثر سه رقمي يعني 05/0 ميليمتر است.

R (d) اجازه پايان است. تغذيه به داخل يك دامنه دندانه را صورت مي دهد و سپس آخرين مسير براي ساماندهي دامنه هاي دندانه، در عمق تنظيم شده در آدرس R (d) يك تغذيه به داخل غوطه ور است. اين به صورت فابريك 025/0 ميليمتر (001/0 اينچ) است و آن را ميتوان در اين قطعه فراخواني شده تغيير داد.

نقطه اعشاري بايد در شماره گر R (d) برنامه نويسي شود. تمام آدرس ها، در اولين قطعه فراخواني شده ، وضعيتي هستند و لازم نيست به جز مقادير فابريك،  آدرس هاي وضعيتي ، برنامه نويسي شوند. در دومين قطعه فراخواني شده آدرس هاي واژه اي به شكل زير است:

X (u) ، قطر مبناي رزوه مطلق (يا تصاعدي) است. Z (w) نقطه پاياني خروج پيچ تراشي از جمله مسافت كشو است. R (I) زماني برنامه نويسي مي شود كه رزوه هاي مخروطي، برش مي خورند. مقدار ، اختلاف شعاع رزوه از نقطه آغاز مسير رزوه كاري به مسير انتهايي است. مثلا” براي يك رزوه مخروطي داراي زاويه 60 درجه  كه در آن    معادل با زاويه گنجانده شده است.

R (I)  = tan    30  * W

R (t)  = tan    /2  * W

P (k) راس نسبت به ارتفاع بن دندانه (ريشه اي) رزوه است و بعنوان يك مقدار شعاعي بدون نقطه اعشاري مشخص مي شود.

Q (    d) عمق برش براي اولين مسير است و بدون رقم اعشاري مشخص مي شود.

F (e) سرب رزوه است.

قوانين برنامه نويسي :

1 - قوانين G 33 براي G 76 كاربرد دارند.

2 - قوانين فرمت ابعاد نرمال ، در اينجا كاربرد دارند.

3 - براي رزوه هاي دروني و بيروني ، جهت تغذيه به داخل توسط مقادير X  (u) و Z(w) برآورد مي شود. اگر برنامه نويسي تصاعدي يعني W و U باشد،‌ آنگاه مراقب باشيد كه علامت صحيح را برنامه نويسي نماييد يعني براي تغذيه به داخل خارجي از علامت منفي و براي تغذيه به خارج داخلي از علامت مثبت استفاده نماييد.

4 - براي برنامه نويسي رزوه هاي مخروطي ، علامت R (I) مهم است.

براي رزوه هاي داراي قطر تصاعدي يعني اغلب موارد بيروني R (I) را بعنوان مقدار منفي و براي رزوه هاي داراي قطر كاهشي ، يعني اغلب موارد دروني R (I) را بعنوان يك مقدار مثبت برنامه نويسي نماييد.

5 - مطمئن باشيد كه از نقطه آغازين به سمت قطر قطر رزوه كاري توازن برقرار باشد. فضاي ناكافي از ويژگي پخ كاري جلوگيري مي كند و يك تو رفتگي جنبي (شيار كنار جوش) ايجاد مي كند. بعنوان مثال براي يك Pitch دو ميليمتري پخ كاري تمام شده در محور X داراي 4 ميليمتر است. بنابراين از قطر ريشه رزوه تا وضعيت شروع بايستي بيشتر از قطر 4 ميليمتر باشد.

قوانين برنامه نويسي :

1 - كدهاي G 77  و G 79 وضعتي هستند و بنابراين صرفا” حركات پشت سر هم تغذيه به داخل (يا تغذيه به بيرون بايد برنامه نويسي شوند).

2 – براي خشن كاري دروني مراقب باشيد عمق هاي پشت سر هم برش در جهت رو به بيرون برنامه نويسي شوند.

3 – ابزار هميشه به نقطه آغاز بر مي گردد وقتي كه هر مسير اجرا مي شود.

4 – دقت كنيد علامت هاي صحيح را در زمان استفاده از فرمان هاي تصاعدي در چرخه هاي ضبط شده برنامه نويسي كنيد. بعنوان مثال براي خشن كاري بيروني از علامت منفي و براي خشن كاري دروين از علامت مثبت استفاده كنيد.

5 – همين قوانين براي واژه R اعمال مي شود.

چرخه هاي تكرار :

چندين سري از چرخه هاي ضبط شده مركب و پيچيده براي خشن كاري اشكال مقوله سخت تر و براي برنامه نويسي ساده غوطه ور سازي شيار و مته كاري Peck وجود دارد. جزئيات مهم چرخه هاي وابسته به دستگاه تراش CNC به همراه مثال هايي در اين بخش نشان داده مي شود، اما اين تنها مكلمي است براي جزئيات ارائه شده در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA كه بايد به خوبي مورد مطالعه قرار گيرد.

چرخه فاصله مساحت طولي G 71  :

اين يك چرخهء ضبط شده قوي است كه تا حدي براي پروفايل قطعات تمام شده متناسب است البته بايد پروفايل عمق برش و شرايط انجام كار تعريف شود. براي خشن كاري ميله ها و شمشها با اين چرخه ميتوان برنامه نويسي سريعي را به همراه كمترين اشتباهات و نياز به ويراستاري انجام داد اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه      G 71 فرمان داده مي شود و فرمت آن به صورت زير است :                              

G71 U.R

G 71 P , Q , U , W , F , T

كه در آن اولين قطعه با G 71 مشخص مي شود. U عمق برش در تغذيه محور X است. اين مقدار به صورت فابريك در پارامترهاي 5 ميليمتر تنظيم شده است و وضعيتي مي باش. همچنين ، يك مقدار شعاعي ، محسوب مي شود.  R ، LIFT OFF ابزار است، وقتي كه پايان يك برش اعلام ميشود و تراورس هاي سريع براي برش بعدي ، آماد مي شوند.

          مقدار R وضعيتي بو.ده و به صورت فابريك در مقدار 1 ميليمتر تنظيم شده است. همچنين يك مقدار شعاعي است. در قطعه دوم G 71 معين مي شود.

          Q , P به ترتيب شماره هاي پاياني و آغازين هستند كه آغاز و پايان پروفيل قطعه تمام شده را كه در حال خشن كاري شدن است تعريف مي كنند.

          U ، اغماض دستگاه براي برش تمام شده در محور X است. براي خشن كاري بيروني

          U ، مقداري مثبت و براي خشن كاري دروني U مقداري قطري است.

W ، اغماض دستگاه براي برش تمام شده در محور Z است. براي خشن كاري از ته دستگاه به سمت سر دستگاه ، W مقداري مثبت است براي خشن كاري از سر دستگاه به سمت ته دستگاه W مقداري منفي است.

F ، فيدريت برش خشن كاري است و به طريق معمولي‏ ، برنامه نويسي مي شود. واژه  T را ميتوان در قطعه فراخواني شده G 71 برنامه نويسي كرد، اما صرفا” بعنوان مقدار انحراف فرسايش ابزار عني يك تغيير را ميتوان تا كمترين دو رقم در واژه هاي    T اعمال كرد. همچنين ، قابليت تغيير در بخشي از واژه T كه برجك را نمايه مي كند به هيچ عنوان وجود ندارد.

توصيه مي شود كه قبل از فراخواني قطعه G 71 ، اجازه دهيد تا محتواي واژه T كاملا” فراخواني شود.

نكته :

1 –U , R (قطعه G 71 اول) و U , W (قطعه G 71 دوم) ، دقيقا” به قوانين واژه هم اندازه مرتبط با برنامه نويسي رقم اعشاري نياز دارند.

2 –T , F به شكل فرمت هاي برنامه نويسي معمول برنامه نويسي مي شوند. مثالي از اين چرخه براي بررسي و مرور ساير پيشگيري ها در پايان صفحه 64 به تصوير كشيده شده است.

قوانين برنامه نويسي :

1 – تغذيه به داخل به قطر پاييني در تراورس سريع ، برنامه نويسي شد. همچنين آن را ميتوان در حركت فيدريت G 01 برنامه نويسي كرد.

2 – جبران شعاعي دماغه ابزار در وضعيت G 71 ناديده گرفته مي شودو اما در چرخه تمام شده G 70 موثر است. بنابراين ، مراقب باشيد كه اغماض دستگاه براي موازنه فقدان جبران ابزار در حد كافي، برنامه نويسي شود. البته بسته به شرايط هشدار اين امر متفاوت است در غير اين صورت پروفايل قطعه تمام شده صحيح نخواهد بود.

3 – پروفايل هاي داراي اشكال دو وضعيتي را برنامه نويسي نكنيد.

4 – فرمان محور Z را در قطعه اوليه و سريع تغذيه به داخل برنامه نويسي نكنيد.

5 – قطعه هاي فراخواني برنامه فرعي را در تعريف پروفايل قطعه برنامه نويسي نكنيد.

6 – كدهاي G را در تعريف پروفايل قطعه به غير از G 00 و G 01 , G 02 , G 03, G04 برنامه نويسي نكنيد.

7 – پخ كاري و درج شعاع نبشي ، بعنوان آخرين قطعه در تعريف پروفايل قطعه مجاز نيست.

8 – از تعداد قطعات مشخص شده بين شماره هاي آدرس P , Q در تعريف پروفايل قطعه استفاده نكنيد.

9 – پس از اجراي چرخه G 71 ابزار به نقطه شروع بر مي گردد.

10 – فرمانهاي سرعت ميله و فيدريت كه بين شماره هاي آدرس P و Q فراخواني مي شوند، در خلال خشن كاري يعني G 71 ناديده گرفته مي شود، اما طي پايان و پرداخت نهايي يعني G 70 موثرند و فيدريت ها مي توانند در پروفايل تغيير يابند.

11 – خشن كاري قطع مي شود وقتي كه به پروفايل برنامه نويسي شده مثبت دست مي يابد. بلافاصله ، اغماض دستگاه در تراورس سريع ، كاهش مي يابد و مراحل شمش قطعه را ترك مي كند. سپس يك برش نيمه پايان روي كل پروفايل داراي ابزار خشن كاري ، زده مي شود كه به دنبال آن دقيقا” پروفايل به همراه اغماض دستگاه مي يد.

چرخه تمام شده G 70   :

از مثال قبلي ، بر مي آيد كه كد مجزاي G 70 براي فراخواني مسير تمام شده پس از اتمام خشن كاري به كار مي رود به شكل زير :

G 70     P  ……. Q        F

كه در آن P   شماره قطعه شروع از تعريف پروفايل قطعه پايان است و  Q شماره قطعه تمم شده مي باشد. F در صورت لزوم فيدريت است .

قوانين برنامه نويسي :

1 – ابزار تمام شده را همانند چرخه  G 71 در وضعيت شروع مشابيهي ، قرار دهيد. ابزار پس از اتمام چرخه G 70 به اين وضعيت بر مي گردد.

2 – با توجه به G 71 به قوانين دوم ، پنجم ، ششم ، هشتم و دهم توجه نماييد. همچنين چرخه تمام شده G 70 همانند چرخه هاي G 72 و G 73 كه در پايين به آنها مي پردازيم مورد استفاده قرار مي گيرد.

چرخه فاصله مساحت تراورس G 72  :‌

اين چرخه شبيه به چرخه G 71  است به جز اينكه محور اصلي برش در محور X است. چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 72 دستور داده مي شود و فرمت ن به شكل زير است:

G 72   W , R

G 72    P , Q  , U  , W , F , T

كه در آن W عمق تغذيه به داخل برش در محور Z است. تمامي آدرس هاي ديگر دقيقا” همانند چرخه G 71  هستند و به لحاظ مقادير نيز شبيه به چرخه G 71 مي باشد. قوانين يكسان و مشابه با چرخه G 71  در G 72  اعمال مي شود به جز مورد زير:

الف – محور X به جاي محور Z در قانون 4 در ارتباط با چرخه G 71 مورد استفاده قرار مي گيرد. براي جزئيات بيشتر به صفحات 139 و 193 دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع شود.

چرخه تكرار الگوي G 73  :

اين چرخه براي خشن كاري و پايان چرخش قطعات پرداخت شده مثل قطعات ريخته گري و آهنگري شده (تغيير شكل داده شده) به كار مي رود. اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 73 دستور داده مي شود و فرمت آن از اين قرار است:

G 73   U , W , R

G 73  P , Q , U , W , F , T

كه در آن اولين قطعه به صورت G 73  مشخص مي شود . STAND OFF , U ابزار براي محاسبه ضخامت منابع به كار رفته است. مقدار آن شعاعي بوده و ميزان ذخيره كل حذف شده كمت از اغماض تمام شده است. مقدار U ضخامت ماده در محور X است.

          W شبيه به ماده حذف شده در محور z است. در اينجا نيز ميزان آن معادل با ذخيره كل حذفي مي باشد كه كمتر از اغماض تمام شده است.

          R تعداد برش هاي لازم براي حذف ماده است. اما شامل مسير تمام شده براي حذف اغماض دستگاه كه با استفاده از چرخه G 70  حذف مي شود نيست.

P , Q به ترتيب شماره هاي قطعه آغازين و پاياني هستند كه ابتدا و انتهاي پروفايل قطعه پايان در حال خشن كاري شدن را تعريف مي كنند.

U , W اغماض دستگاه براي برش پاياني هستند، همانگونه كه در چرخه هاي قبلي G 71 , G 72 اينگونه بودند.

قوانين برنامه نويسي:

عموما” ، قوانين مشابه با چرخه G 71  در چرخه G 73 اعمال مي شود هر چند پيشگيري هاي ارزشمندي بايد صورت گيرد كه احتياط آنها مفيد است.

1 – چرخه G 73 كارآمد نيست زيرا ، گوناگوني ها در ضخامت قطعات را كه بر اساس قطعات ريخته گري شده و آهنگري شده به لحاظ قطري ، متغيير است را در نظر نمي گيرد. در نتيجه عملا” ابزار آنطور كه بايد و شايد برش نمي خورد.

2- توصيه مي شود كه تمام كناره هاي مغزي ها و سطوح آنها قبل از فراخواني چرخه FACE OUT شوند زيرا به ازاي هر انشعاب برش، ابزا به يك اندازه در محور X , Z حركت مي كنند. به طور كلي ، هندسه اغلب ابزارهاي خشن كاري، با اين مشكل انطباق ندارد. براي اطلاعات بيشتر به همراه مثالهاي برنامه نويسي به دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع كنيد.

چرخه شياركاري سطح و مته كاري پك  G 74 ( PECK)  :‌

          استفاده از اين چرخه شرايط مته كاري PECK يا شياركاري سطح را ممكن مي سازد. اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 74 فرمان داده مي شود و فرمت آن به قرار زير است:

G 74   R

G 74 X (U)  …….. Z (W)  …… P , Q , R , F

كه در آن اولين قطعه با G 74 نمايش داده مي شود.

          R ، LIFE OFF پك در مته كاري و شياركاري است. اين مقدار، استاندارد است. همچنين ، وضعيتي مي باشد. در دومين قطعه G 74 نمايش داده مي شود.

          X (U) عمق نهايي در محور X (مطلق يا تصاعدي) از حركتشيار لازم در جهت منفي X است. البته صرفا” براي شياركاري كاربرد دارد.

          U مقدار قطري است. بنابراين ، U/Z را بعنوان عرض شيار برنامه نويسي كنيد.

          Z (W) عمق نهايي در محور Z (مطلق يا تصاعدي) از شيار لازم يا حركت سوراخ مته كاري شده در جهت منفي Z است.

          P افزايش تغذيه به داخل ابزار در محور X است و براي چرخه تميزكاري شيار يا شيارهاي تكراري سطح به كار مي رود. فرمت اعشاري را نمي توان باواژه  P به كار برد لذا، طوري برنامه نويسي كنيد كه از اعشار جلوگيري شود. بعنوان مثال: براي مقدار P ،‌ 5 ميليمتر آن را به صورت P 5000 برنامه نويسي نماييد. همچنين ، P مقداري شعاعي است.

          Q عمق تغذيه به داخل براي هر پك در محور Z است. Q را همانند P برنامه نويسي كنيد. لازم به ذكر است كه Q , P نبايد هيچگونه علامتي داشته باشند .

          LIFT OFF , R ابزار در انتهاي برش در مته كاري و شياركاري پك است. LIFT OFF  در جهت مثبت X مي باشد و علامت R هميشه مثبت است. در مته كاري واژه R را حذف كنيد. مثال زير (صفحه 70) چرخه مته كاري پك را به تصوير مي كشد، اما براي اطلاعات بيشتر به صفحه 145 دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع نماييد.

 

شياركاري G 75  در محور X  :

          استفاده از اين چرخه باعث مي شود شيارها در يك قطر، غوطه ور شوند و اين چرخه، همسنگ با چرخه G 74 است و همچنين براي شياركاري در محور Z مورد استفاده قرار مي گيرد. اين چرخه با استفاده از يك يا و قطعه چرخه G 75 فرمان داده مي شود وفرمت آن به قرار زير است:

G 75  , R

G 75 X (U) ……   Z (W) …….. P , Q , R, F

كه در آن اولين قطعه با G 75 مشخص مي شود.

          LIFT OFF , R پك در محور X است و شبيه به چرخه G 74 ميباشد به جز اينكه X و Z در آن با هم جا به جا مي شوند. قوانين G 75 مشابه با G 74  است. در قطعه دوم ، G 75 مشخص مي شود.

          X (U)  عمق نهايي در محور X (مطلق يا تصاعدي ) از حركت شيار لازم در جهت منفي X  است.

          Z (W) ، عمق نهايي در محور Z از شيار لازم در جهت منفي Z است.

          P افزايش تغذيه به داخل پك ، در محور X است. فرمت P همانند چرخه G 74 است.

          Q افزايش تغذيه به داخل ابزار در محور Z است و براي چرخه تميزكاري شيار با شيارهاي تكراري بر اساس قطر در Q بيشتر از عرض ابزار مورد استفاده قرار مي گيرد.

توجه : LIFT OFF , R ابزار در انتهاي تغذيه به داخل برش است LIFT OFF در جهت مثبت Z ميباشد و علامت R هميشه مثبت است.

برنامه نويسي ابعاد طراحي مستقيم :

          .اين تسهيلات ، برنامه نويسي ساده شده زوايا ، پخ 45 درجه گرد كردن گوشه    (CORNER ROUNDING) و مقادير بعدي را باعث مي شود كه به طور معمول در طراحي هايي ظاهر شوند كه قرار است توسط درون سازي مستقيم مقادير آنها، برنامه نويسي شوند.

شكل صفحه 74

دو  روش اصلي براي به كارگيري اين تسهيلات وجود دارد:

          1 – جزء با استفاده از نقطه هاي ميان برشي X (U) , Z (W) به همراه مقادير پخ (C) و مقادير شعاعي ( R ) توصيف مي شود.

          2 – جزء با استفاده از نقطه هاي ميان برش X (U) , 2 (W) به همراه مقادير پخ ( C ) ، شعاعي ( R ) و زاويه دلخواه ( A ) توصيف مي شود . براي مشاهده روش 2 و 1 به صفحه 74 رجوع شود . بنابراين استنباط مي شود كه روش 1 را ميتوان وقتي به كار برد كه مقادير زاويه اي ، مشخص هستند اما در عوض مختصات ميان برش ، ارائه شده است. روش 2 زمان ايده آلي است كه مقادير زاويه اي مشخص هستند اما صرفات يك مختصر ارائه شده است. ناگفته نماند كه هر دو روش را ميتوان در برنامه اي يكسان و مشابه به كار برد.

قوانين  :

          .1 – زمان فرمان يك خط مستقيم (راست) ، صرفا”‌يك يا دو مقدار از   X و A يا Z را برنامه نويسي كنيد. يعني :

X , A .          X , Z         Z

Z , A               A            X

در عين حال ، اگر تنها يكي از مقادير   Z , X يا A برنامه نويسي شود. قطعه بعدي بايد هر سه مقدار Z , X يا A را شامل شود (رجوع شود به ص 75)

          بنابراين اگر بيش از يك مقدار از Z , X يا A مشخص باشد عاقلانه است براي جلوگيري و عدم نياز به گنجاندن هر سه مقدار در قطعه بعدي ، مقدار جديد را كه فراتر از Z , X يا A است بگنجانيم.

          2 – كدهاي G زير در يك قطعه يكسان ،‌يا بين قطعه هايي كه شماره هاي ترتيبي را تعريف مي كنند، مجاز نيستند.

الف – كدهاي G به غير از G 04 در گروه 00 .

ب -  G 94 , G 90 , G 33 , G 03 . G 02 در گروه 1.

ج –CORNER ROUNDING يا پخ كاري را نميتوان در يك قطعه رزوه كاري ، درج نمود.

دوئل  ( DWELL ) برنامه نويسي شده :

          گاهي اوقات اشتن فرمان برنامه نويسي شده دوئل ، ضروري است زيرا توقف برنامه را براي زمان دقيق بين قطعه ها، ممكن مي سازد. بعنوان مثال وقتي يك ابزار درون شياري را تغذيه مي كند، بعضا” به يك دوئل نياز است تا قابليت تميز كردن ته شيار را به ابزار دهد. اين كار با استفاده از فرمان G 04 برنامه نويسي مي شود. البته ميتوان از آدرس هاي U , X يا P استفاده كرد.

قوانين :

          1 – حداكثر فرمان دوئل 999/999 ثانيه است.

          2 – قاعده رقم اعشاري اعمال مي شود.

          3 – آدرس P نمي تواند از رقم اعشاري استفاده نمايد.

توقف برنامه :

          گاهي اوقات ، تحت نظارت سيستم كنترل لازم است چرخه ماشين كاري متوقف شود تا عمليات دستي گوناگوني انجام شود مثل:‌

          1 – تغيير سرعت.

          2 – تغيير ابزار.

          3 –TURN RAWND جزء براي ماشين كاري عمليات دوم (ثانويه).

كاركرد توقف چرخه توسط كد M 00 دستور داده مي شود. با استفاده از دكمه شروع چرخه Restart ( Cycle Start) انجام مي گيرد.

          كد M 00 ،‌تمامي كاركردهاي فعال ماشين را لغو و كنسل مي كند. بنابراين ، برنامه بايد براي تثبيت مجدد كدهاي ماشين ( M ) در برنامه نويسي قطعه بندي برنامه نويسي شودو.

توجه : هميشه از M 00 در قطعه خودش يا در انتهاي يك قطعه استفاده كنيد.

 

توقف اختياري :

          .توقف اختياري مشابه با توقف برنامه است ، اما تمام كدهاي M را به حالت تعليق در نمي آورد . آن توسط كد M 01 برنامه نويسي مي شود. M 01  اجراي برنامه قطعه را بسته به اينكه سوئيچ توقف اختياري در پانل اپراتورهاي دستگاه تراش CNC رو ON است يا OFF متوقف مي سازد. به طور معمول توقف اختياري بدين منظور به كار مي رود كه به اپراتور امكان دهد تا توقف عمليات مثل اندازه گيري ابعاد قطعه و غيره را انتخاب نمايد.

حذف قطعه

          حذف قطعه شبيه به توقف اختياري است. اما بدين منظور به كار مي رود كه تا به سيستم كنترلي اجازه دهد تا قطعات اراي پيشوند يك كد حذفي ( / ) را ناديده انگارد يا اجرا نمايد. البته ، اين امر بستگي به اين دارد كه سوييچ حذف قطعه ON باشد يا OFF .

          حذف قطعه در پانل اپراتورهاي دستگاه برش CNC مستقر است. به طور معمول حذف قطعه در پيوند با توقف عمليات ، به كار مي رود. مثلا” ، اگر به توقف اختياري نياز است آنگاه به حذف قطعه براي توقف و استارت ميله (اسپيندل) نياز است.  (به مثال صفحه 81 توجه شود).

          لازم به ذكر است كه حذف قطعه در زمان اندازه گيري نرمال دستگاه انتخاب شود، اما اگر توقف اختياري انتخاب شود لازم است سوييچ حذف قطعه به حالت OFF در آيد.

نكته : M  05 برنامه نويسي شده در وسط برنامه ها باعث حذف فرمانهاي G 96 نخواهد شد بلكه فقط دستورات سرعت رابه حالت تعليق در مي آورد. بنابراين صرفا” ضروري است كه M     03 فراخواني شود و سرع ميله در وضعيت مناسب محور   X تثبيت شود.

بازگشت خودكار صفر مرجع :

          در صورت به كارگيري تنظيم خودكار سيستم هماهنگ كننده و شيفت هماهنگ كننده كار، در زمان نوشتن برنامه ، مشخصا” به عقبب بردن كشو به سمت نقطه صفر مرجع در انتهاي برنامه ضرورت دارد. براي انجام اين كار لازم است وضعيت مطلق مركز برجك را برنامه نويسي كنيد در حالي كه انحراف ابزار را لغو مي نماييد. به عنوان مثال :

N  100    G 00 X  490/0  Z    1350 / 0    T 100    M 09

N  110     M 05

N  120     M 30

مشكلي كه در اين ارتباط وجود دارد آن است كه انحراف عرض صفحه نظام . هميشه مشخص نيست. بنابراين ، برنامه نويسي 0/1350 باعث بيش فعالي و حركت زياد از حد ماشين مي شود. براي رفع اين معضل، نقطه صفر مرجع را ميتوان بون نياز به برنامه خروج بعدي ، برنامه نويسي كرد. اين ار با استفاده از كد G 28 به شكل زير صورت مي گيرد:

G 28  X (U)  ……..  Z (W ) ………

          ابعاد X (U) , Z (W)  نقطه مياني خروج (مطلق يا تصاعدي) هستند. اين نكته براي حذف ابزار از كار ،‌ضروري است. بعنوان مثال ، به شكل زير برنامه نويسي نماييد:

N 100    G 28    U  100/0   Z 100/0     T 100  M 09

N 110     M 05

N 120    M 30

          G 28  به طور موثر همانند برنامه نويسي G 00 است ، اما انحراف ابزار بايد لغو شود در غير اينصورت كشوها ، حركات زيادي خواهند داشت.

بررسي بازگشت نقطه مرجع G 27 :

          در مورد بالا استفاده از G 28 شستي JOG مناسب ، در زمان رسيدن صفر مرجع ، روشن مي شود. اگر وضعيت مطلق واقعي مركز برجك براي صفر مرجع، مشخص باشد آنگاه اين بعد را ميتوان با استفاده از G 27 برنامه نويسي كرد. مثال :

G 27  X (U)   …….. Z (W)  ……….  T . M

          برنامه نويسي G 27 شبيه به G 00 است ، اما صفر مرجع در G 27 زماني روشن مي شود كه به دست آيد. كشوها ، در G 27 حركت زيادي ندارند و چراغ ها تا زماني كه ابعاد نادرست و نامناسب ، وجود داشته باشد روشن نمي شوند.

جبران شعاع دماغه ابزار :

          تا به امروز ،‌تمام مثال هاي بررسي شده به حركات برش كاري خط راست ، توجه كرده اند و اثر شعاع دماغه ابزار را ذكر نكرده اند. تمام ابزارها داراي شعاع هاي معين مي باشند و مخصوصا” به لحاظ تجاري با ابزارهاي داراي شعاع هاي استاندارد 5/0 ميليمتر ، 8/0 ميليمتر ، 2/1 ميليمتر و 5/1 ميليمتر قابل تعويض و جايگزينني هستند.

          ابزارهاي دكمه اي (گرد) داراي شعاع هايي به بزرگي 25 ميليمتر هستند. اين در زمان ماشين كاري بر پروفيل قطعه ، تاثيرگذار است به همين خاطر است كه ابزارها ، عموما” تنظيم مي شوند (نمودار ص 83)

          دياگرام نشان دهنده ابزار راست گرد است. ابزار در جهت هاي X   , Z به صورت ابعاد مماسي ، تنظيم مي شود. نقطه P نقطه تنظيم ابزار است. زيرا تنها نقطه اي است كه به راحتي اندازه گيري مي شود. البته ، در زمان چرخش قطرها و سطوح ، نامناسب است زيرا نقطه   P با داده هاي برنامه نويسي شده برگرفته شده از طراحي شده قطعه ، منطبق و هماهنگ مي شود.

در مثال ما مفروض است : TR  =  0/8  mm

          ما بايد بنابراين ، مختصه X را به صورت زير تنظيم نماييم :

0/8 ( 1 – TAN 22  ½  0 ) = 0/8  ( 1 – 0/4142)

   X = 0/468  mm

بنابراين ، بايد براي نقطه شروع A اينگونه برنامه نويسي نماييم :

X (94 – 2 X 0/468 )  Z 100

يعني :

X 93 / 064  Z 100

نكته : جبران كردن در بعد Z ضروري نيست زيرا بعد طراحي با نقطه P انطباق دارد. به طور مشابه عكس اين مورد براي نقطه پاياني B است.

يعني :

    Z =  0/468 mm

          بنابراين ، بايد اينگونه برنامه نويسي نماييم :

X 100   Z ( 97 – 0/468 )

يعني :

X 100   Z 96 / 532

حركت براي برشكاري پخ يا مخروط بعنوان مثال ، همانند برش تمام شده است.

N 50    G 00    X 93 / 064     Z 100

N 60    G 01    X 100            Z 96 / 532         F 0 / 1

نكته : عملا” ، ابزار پايان JOG را تا STAND OFF  ,  2 mm خواهد نمود.

بنابراين ، در مثال بالا N 80  به صورت زير تنظيم مي شود :

 N 50   G 00    X 89 / 064   Z 102

 N 60   G 01     X 100          Z 96 / 532         F 0/1

نكات :

          1 – براي تمام حركات ، به غير از حركات خطي زاويه مستقيم بعنوان مثال ، دايره ، خط مستقيم ، خط مخروط ، مخروط – مخروط و غيره ، بايد يك تنظيم جبراني صورت گيرد.

          2 – به طور معمول ، اعمال جبران براي برش هاي تمام شده ، ضروري ست. اما در زمان خشن كاري ، مراقب باشيد كه اگر ابزارهاي خشن كاري داراي شعاع بزرگ و اغماضهاي تمام شه كوچك ناديده گرفته شده اند زيرا در اين صورت ابزار خشن كاري مي تواند فرم تمام شده را ناهماهنگ و بد تركيب نمايد.

          3 – صفحه 100 اين بخش فرمول هايي را در مورد مثلثات پايه نشان مي دهد.

 

جبران  G 42  - G 41  :

          .تفاوت بين نقطه نظري و نقطه واقعي تماس بين شعاع سربك ها به طور خودكار، توسط سيستم كنترل جبران مي شود. زماني كه يك از كدهاي G 41  يا G 42 دستور داده شوند. سمتي كه قرار است برش بخورد ، همانگونه كه در جهت حركت ، مشاهده شد ، توسط G 41 چپ يا G 42  راست مشخص مي شود.

          وقتي كه ديگر به جبران نيازي نيست. آن را ميتوان با G 40 لغو كرد. وضعيت START UP سيستم كنترل ، معادل با لغو جبران سربك ابزار G 40 است. كدهاي G 42 , G 41 , G 40 وضعيتي هستند. ميزان جبران محاسبهشده توسط سيستم كنترل بستگي به اندازه شعاع درج (تيغچه – مغزي) دارد كه در فايل انحراف ابزار تحت آدرس R درج مي شود.

جبران خودكار شعاع دماغه ابزار :

          .يكي از شروط اوليه ، درك مكانيك جبران شعاع دمامغه ابزار است. قبل از آنكه سيستم كنترل به طور خودكار به محاسبات جبران بپردازد عملا” اين ابر برنامه نويس را قادر مي سازد تا مسير ابزار را برنامه نويسي كند. گويي اينكه ابزار ، يك نقطه تيز مرگ (صفر) ، داشته است و بنابراين نقطه P در همه زمانها ، قابل برنامه نويسي است. براي تحقق اين امر ضرورياست به مكان CNC( CNC WHERE A BOUTS ) گفته شود كه نقطه P ابزار در ارتباط با داده هاي برنامه نويسي شده است. بعنوان مثال براي چرخش ابزار به سمت سطح بيروني قطعه كار و براي به كارگيري ابزار در سمت دروني قطعه ابزار ، اين بحث ، را ميتوانيد با شكل ص 38 پيگيري نماييد.

          به منظور آموزش دادن به CNC در مورد مكان سربك ابزار از دو كد G  يعني G 42  , G 41  استفاده مي شود.

G 41  :

          جبران شعاع دماغه ابزار به سمت چپ قطعه ، عموما” چرخش راست گرد به بيرون ، فعال (روشن) مي سازد.

G 42  :

          جبران شعاع دماغه ابزار را به سمت راست قطعه ، عموما” سوراخ سمت راست ، فعال (روشن) مي سازد.

          تصميم گيري درباره كدها با توجه به قوانين تجربي زير ساده مي شود :

قوانين برنامه نويسي:

          1 – خودتان را نشسته روي سربك ابزار در مركز شعاع دماغه ابزار ، مركز شعاع دماغه ابزار ، تصور كنيد ب هسمت حركت ابزار دلخواه در امتداد سطح قطع كار ، نگاه كنيد و تصميم بگيريد كه شما در سمت راست يا چپ سطح كار ، نشسته ايد. بر اين اساس ، G 42 , G 41 را برنامه نويسي كنيد.

          2 – زماني كه ماشين نخستين بار روشن مي شود، جبران خودكار شعاع دماغه ابزار خاموش ( OFF ) مي شود.

          3 – دريك قطعه به همراه حركت محور G 41  , G 40 يا G 42 را برنامه نويسي كنيد.

          4 – در حركتي كه در آن ON / OFF صورت مي گيرد، جبرن شعاع دماغه ابزار فعال / غيرفعال مي شود. اين بدان معناست كه حركت كشو ، به لحاظ برداري ، توام با حركت است.

          بنابراين مطمئن باشيد كه اين كدها ON هستند و همچنين ، ابزار از محيط كار دور شده است.

          5 –G 42 , G 41 , G 40  وضعيتي هستند.

          6 –G 41  را در وضعيت G 41  يا G 42 را در وضعيت G 42  برنامه نويسي نكنيد. البته برنامه نويسي G 40  در وضعيت G 40  قابل پذيرش است.

كدهاي مكان يابي موهومي دماغه ابزار :‌

          .در زمان استفاده از TNRC CNC بايد با وضعيت واقعي نقطه  P در ارتباط با نقطه مركزي شعاع ابزار ، آشنا باشيد. علت اين امر، آن است كه اشكال هندسي متفاوت سيستم كنترل را مجبور مي سازد كه براي داده هاي يك ابزار ، حركات جبراني متفاوتي ايجاد نمايد . (شكل ص 89)

با توجه به شكل ص 90

          درم ورد ( a ) جبران ايجاد شده بخشي از نقطه روي سطح كار است در حالي كه ما در مورد ( b ) جران توليد شه قبل از نقطه تغيير سطح كار است. 9 كد مكان يابي موهمي دماغه ابزار وجود دارند كه اشكال نامناسب ابزار را تشريح مي سازند. به اي كدها به صورت تصويري، در صفحه 91 رجوع نماييد.

          اعداد 0 و 9 در عمل ، مركز شعاع دماغه ابزار هستند و براي اهداف عملي و كاربردي اينها به ندرت استفاده مي شود زيرا برنامه نويسي مركزشعاع ابزار بدان معناست كه ابعاد X   ,  Z مسير ابزار ارتباطي با طراحي قطعه ندارند.

توجه : قاعده G 41  و G 42 برگزيده شده در اين دستنامه تا حدودي با دستنامه FANUC كه از كدهاي مخالف استفاده مي كند متفاوت است.

          قاعده به كار رفته به دنبال چيزي است كه شناسايي مي شود ، اما مستلزم آن است كه مقدار R با توجه به صفحه دهنده سه ابزار مقداري منفي باشد تا كدهاي G 42 , G 41 تغيير و به عبارتي معكوس مي شوند (رجوع شود به دستنامه اپراتورهاي  FANUC OTA  ) .

          همچنين ، نمودار در مورد ( b ) , ( a ) چگونگي كار TNRC را نشان مي دهد. قابل مشاهده است كه در هر دو مورد ، مركز ابزار روي نيم ساز زاويه واقع است. فهم اين مطلب ، مهم است زيرا مشكلات خاصي در زمان ايجاد حركاتي كه از شعاع دماغه ابزار كوچكتر هستند پديد مي آيد.

پيشگيري هايي در زمان استفاده از TNRC   :‌

          1 – همانگونه كه در بالا اشاره شد ، وقتي كه سيستم كنترل پيام هاي اشتباه ( error ) را مي دهد موقعيت ها و شرايطي وجود دارد. شرايط احتمالي را مي توانيد با توجه به شكل وسط صفحه 22 بهتر فهميد.

          2 – در زمان اجراي برنامه در وضعيت Single block ،‌ دكمه Cycle Start بايد بيش از يكبار فشار داده شود تا اجراي داده ها بويژه در آغاز برنامه يا وقتي كه قطعه متحركي وجود ندارد، تحقق يابد. دليل اين امر آن است كه حافظه سيستم كنترل بر اساس يك ضربه گير تك قطعه اي كار مي كند و محاسبات TRNC بر اساس اصل دو قطعه اي برنامه ريزي براي آينده ( lock ahead) صورت مي گيرند. بنابراين ، از آن آگاه باشيد.

          3 – با توجه به اولين نمونه ، هميشه حركات كوچكتر از شعاع دماغه ابزار را به دقت بررسي نماييد.

          4 – به طور كلي ، در وضعيت TNRC ريورسالهاي حركتي عمدي را برنامه نويسي نكنيد. مثلا” غوطه وري شيار و غيره . در چنين مواردي ، TNRC را لغو كنيد.

          5 – در TNRC قطعات بدون حركت را برنامه نويسي كنكنيد. زماني كه اين كار به خاطر ملزومات Lock ahead  دو قطعه اي ، اجتناب ناپذير  است، TNRC را لغو و كنسل كنيد.

          در نتيجه بايد گفت كه اين بخش ، مقدمه است براي استفاده از TNRC استفاده از اين به طور گسترده اي به استناد اپراتورهاي FANUC OTA سر و كار دارد و قويات توصيه مي شود كه بخش مربوطه ، خواندنه شود و قبل از برنامه نويسي به خوبي درك شود.

برنامه هاي فرعي و برنامه هاي اصلي :

          حافظه سيستم كنترل OTA كه با دستگاه تراش CNC مطابقت دارد. از ظرفيتي به ميزان 8192 كاراكتر يا 20 متر نوار بر خوردار است. همچنين از قابليت ذخيره برنامه هاي اصلي و فرعي در حافظه ، برخوردار است. به منظور تمايز بين برنامه هاي اصلي به آنها شماره اي اختصاص داده مي شود. اين شماره در جلوي برنامه نوشته مي شود و آنرا ميتوان روي نوانر ضبط كرد ي به طور دستي وارد نمود (براي جزئيات بيشتر به دستنامه اپراورهاي FANUC OTA رجوع كنيد).

          شماره برنامه بعنوان آدرس O يا آدرس : (نقطه) مشخص مي شود.

فرمت آن به شكل زير است:

O  ( : )   1 2 3 4

N 10 . . . . . . .

N 20 . . . . . . ..

N 30 . . . . . . ..

          عدد چهار رقمي براي نام گذاري برنامه اصلي يا فرعي به كار مي رود، روش عملي برنامه هاي فرعي ،‌اصولا” عبارت است از ذخيره برنامه نويسي تكراري ويژگي هاي تكراري بعنوان مثال شيارهاي حلقه اي استاندارد O و غيره.

          آنها را ميتوان در سيستم كنترل بعنوان برنامه هاي فرعي ذخيره سازي نمود يا به عنوان برنامه اصلي روي نوار مشابهي ، ضبط كرد كه در مواقع لزوم فراخواني نمود. در اينجا هدف نيست كه به طور جامع به توصيف برنامه نويسي استفاده از برنامه هاي فرعي پرداخته شود. براي توضيحات تفصيلي تر لطفا”‌به دستورالعمل هاي شفاف تر دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع نماييد. لطفا” ، توجه كنيد كه شماره هاي 9000 تا 9999 برنامه حفاظت شده هستند و آنها را نميتوان ويراستاري حذف يا جستجو نمود.

1 –Ballscrew backlash (لقي پيچ ساچمه اي) :

          در پيچ هاي ساچمه اي محورهاي X و Z لقي بسيار كمي وجود دارد حتي زماني كه دستگاه برش CNC نو باشد. اين لقي ، به طور معمول در محور X  02/0 ميليمتر و در محور Z 04/0 ميليمتر است. اين لقي بايد در اين حدودو قابل قبول باشد و الا ، چرخاندن پيچ ، غيرممكن است. در زمان ماشين كاري با قطعات داراي تلرانس هاي محكم (   tiglt ) لازم است از رويكرد تك جهتي در زمان برنامه نويسي استفاده كنيد تا دستگاه برش ، لقي را برطرف نمايد.

          حركات 3 ، 4 ، 5 ، 6 براي برش در جهت ديگر ، حركات استقراري سريع هستند. قبل از تماس ابزار باقطعه كار در حركت 6 ، 2 mm آخر حركت بايد در فيدريت برنامه نويسي شده حضور داشته باشد. انحرافات دو ابزار ، يكي براي برشكاري دوار ( 2) و ديگري براي حركت دوار (7) به كار مي رود.

          اين امر ، باعث حذف لقي در محورهاي Z , X مي شود . حركات (8) و (9) انتقالسريع ابزار از قطعه كار هستند. ساير كاربردهاي اين تكنيك معمولا” غوطه وري شيار هستند كه در آن براي كنترل عرض شيار ، يك افت به كار مي رودو و براي كنترل وضعيت واقعي شيار به روي قطعه كار از يك افست ابزار ديگر، استفاده مي شود.

خطاهاي طراحي :

          گاهي اوقات زمان استفاده از ابعاد طراحي خطاهايي رخ مي دهد. برنامه نويسي C    N C در ماهيت خود از انضباط دقيقي راجع به محاسبه نقاطه تغيير در پروفايل قطعه كار تما شده برخوردار است. خطاها از جانب سيستم كنترل پيام هاي هشدار دهنده را به دنبال دارند. اين امر به دفعات در درون يابي دايره اي رخ مي دهد .

          همانگونه كه ابعاد با توجه به طراحي برآورد مي شوند، گاهي اوقات مواردي پيش مي آيد كه زوايا را با هم تركيب مي كند و آنها را اندازه گيري مي نمايد. گاهي اوقات، تلفيق ابعاد شعاع ها به پروفايل ارجاع داده نمي شود. در صورتي كه نمي توانيد با اين وضعيت از طريق چك كردن محاسباتتان ، سازش نمانييد پس پروفايل قطعه را 20 يا 30 برابر بزرگتر نماييد و عملا” ، بررسي كنيد كه شما چنين موقعيتي را نداريد. اگر اين مورد جواب داد ، پس ابعاد واقعي را با موارد مورد نيازتان تنظيم و تطبيق نماييد.

منبع : سايت علمی و پژوهشي آسمان--صفحه اینستاگرام ما را دنبال کنید
اين مطلب در تاريخ: جمعه 22 اسفند 1393 ساعت: 23:32 منتشر شده است
برچسب ها : تحقیق درباره محاسبه راندمان توربين نيروگاه طوس,تحقیق درباره سی ان سی,تحقیق درباره محاسبه راندمان توربين نيروگاه,